Назначение и краткая характеристика стана 450 ммк. Сортопрокатный цех. Описание технологического процесса в прокатных цехах з а вода

Начинает свою историю 8 августа 1934, с пуском в эксплуатацию среднесортного стана "500". Пуск первого прокатного стана означал, что ММК стал предприятием с законченным металлургическим циклом, поскольку на нем появился прокатный передел. 3 мая 1935 принят в эксплуатацию стан "300" №1.5 февраля 1938 пущен стан "300" № 3. В июле 1942 все три стана объединены в единый цех - сортопрокатный. Его начальником назначен инженер Лаур К., проработавший в этой должности до 1949.

В годы Великой Отечественной войны цех в основном выполнял военные заказы, особенно много производилось снарядной стали. За успешное выполнение фронтовых заказов коллектив СПЦ неоднократно удостаивался переходящего Красного знамени ГКО. В третьем квартале 1945 решением ГКО это знамя было передано коллективу цеха на вечное хранение. С началом войны на фронт из цеха были мобилизованы 130 сортопрокатчиков, 40 из них пали на полях сражений. В 1947 стан "300" № 3 стал первым в отрасли комплексно автоматизированным станом. За успешное осуществление этого крупного технического мероприятия специалистам К. Лауру и В. Синдину присуждена Государственная (Сталинская) премия.

Начиная с 1960 на всех станах цеха осуществляется программа реконструкции и модернизации оборудования. В результате ее реализации на станах заменены рольганги и правильные машины, на нагревательных печах смонтированы эксгаустеры и заменены толкатели стальных заготовок, ликвидированы подъемные столы. Устаревшие пилы для резки горячего металла и ножницы холодной резки на стане "500" заменены новыми, более производительными. Вместо старых приводов прокатных клетей установлены более мощные двигатели отечественного производства.

В СПЦ внедрены первые на ММК неуправляемые кремневые выпрямители, тиристорные преобразователи большой мощности - на 10 тыс. А для питания двигателей прокатных клетей. Разработаны и внедрены на всех станах вязальные машины для увязки пачек металлопроката. На адъюстаже цеха мостовые краны оборудованы кольцевыми захватами для транспортировки пачек металла. Осуществление всей этой программы позволило в три раза превысить проектную мощность всех трех станов СПЦ.

В 1996 стан "300" № 3 выведен из работы как морально устаревший и неэффективный. В 1999 старое оборудование демонтировано, в помещении стана смонтирован новый стан. В июле 1995 приказом генерального директора ОАО "ММК" СПЦ объединен с проволочно-штрипсовым и стал называться сортовым.

Сортопрокатный цех работает в составе среднесортного стана «450» и мелкосортного стана «320» и производит сортовой прокат круглого профиля диаметром от 11 до 110 мм, шестигранного профиля размером от 12 до 75 мм, квадратного профиля размером от 55 до 90 мм и арматурную сталь диаметром от 12 до 28 и 40 мм. Станы были введены в эксплуатацию в 1904 году.

На стане «320» в 1997 году запущен в работу реечный холодильник, что в настоящее время позволяет заводу производить арматурную и сортовую сталь длиной до 11,7 м (по длине вагона).

Сортовой стан 170, 370, 450 «Сортового цеха» ОАО ММК выпускает готовую продукцию высокого качества. Продукция сортовых станов пользуется высоким спросом на рынке. Сортамент выпускаемой продукции очень разнообразный и изменяется в зависимости от заказов и потребностей потребителей. Выпускаемая продукция соответствует всем критериям качества. Простои оборудования и увеличение времени перевалки приводят к большим материальным потерям от не произведённой продукции.

Для снижение времени, требуемого на переход с производства одного сортамента на другой, позволяет увеличить производительность станов. Для ускорения процесса настройки клетей на определённый сортамент итальянской фирмой DANIELI был разработан механизм и алгоритм автоматического позиционирования межвалкового зазора. Данная система автопозиционирования обеспечивает автоматическое выставление межвалкового зазора прокатных клетей стана в соответствии с технологическими картами прокатки, внесёнными в OWS. Помимо введения оператором требуемых величин зазоров на клетях оператор должен ввести точный диаметр валков в каждой клети в OWS. Таким образом, полностью исключить человеческий фактор при настройке зазоров не удалось, так как обслуживающему персоналу необходимо производить точное измерение диаметров валков и внесение этих данных в систему регулирования зазора, в случае неточного измерения диаметра валков в систему расчёта межвалквого зазора вносится ошибка, которая не позволит произвести точную настройку межвалковых зазоров.

Сортовой прокат применяется в различных отраслях промышленности, как в сельском хозяйстве, так и в строительстве. Без применения металлопроката невозможна полноценная работа ряда отраслей. Развитие промышленности и увеличение темпов строительства требует увеличения выпуска металлопроката. Наиболее распространённы следующие изделия сортового проката: балки и железнодорожные рельсы, швеллеры, катанки, различные металлические профили, арматура.

Стандартная длина изделий сортового проката – от 6 до 12 метров.

Также в цехе производится пустотелый прокат круглого и шестигранного сечения с круглым осевым каналом для бурового инструмента и валов погружных электродвигателей(ПЭД). Основные задачи цеха:

Выпуск сортового проката;

Выпуск подката для калибровочного цеха.

Непрерывный сортопрокатный стана предназначен для прокатки мелко- и среднесортового проката следующего сортамента:

Сталь горячекатаная круглая диаметром от 14 до 50 мм; (рис.11.,а)

Сталь горячекатаная арматурная от 8 до 32 мм; (рис.11.,б)

Сталь горячекатаная квадратная со стороной квадрата от 12 до 40 мм; (рис.11.,в)

Сталь прокатная угловая равнополочная, номера профилей от 32 до 63 мм;

Сталь прокатная угловая неравнополочная, номера профилей от 45 до 80 мм;

Полоса стальная шириной от 40 до 90 мм;

Швеллер стальной 50 мм, 65 мм, 80 мм;

Тавр стальной 50 мм, 80мм.

Исходным материалом для сортопрокатного стана является квадратная заготовка (блюм) из спокойных и полуспокойных, низколегированных и легированных марок сталей.

Прутки после прокатки в чистовой линии стана поступают в систему термообработки, где производится термоупрочнение за счёт резкого охлаждения металлопроката подаваемой под давлением водой. Имеются устройства резки проката на мерные длины и автоматизированной упаковки готовой продукции.

а. б.в.

г. д.е.

Рис.11. продукция Сортопрокатного цеха

1. Технологический процесс цеха, рабочий процесс механизма. 3

2. Конструкция механизма, кинематическая схема. Техническая характе- ристика электропривода и электрообрудования. 6

3 Условия и режим работы электрооборудования. Требования к электро- оборудованию и электроприводу механизма. 8

4. Методика расчета мощности двигателя. 9

5. Описание структурной схемы системы автоматического регулирования (описание, структура) 11

6. Аппараты защиты, сигнализации. Технические данные силового элек- трооборудования. 13

7. Описание схемы управления. 16

8. Техника безопасности и охрана окружающей среды.. 20

9. Экономическая часть. 26

Список литературы.. 34

1. Технологический процесс цеха, рабочий процесс механизма

Непрерывный среднесортный стан 450 предназначен для прокатки нормальных и облегченных тонкостенных балок и швеллеров, уголков, круглого и полосового проката коленной арматуры.

Стан состоит из оборудования участка нагревательных печей, 16 рабочих клетей, двухстороннего холодильника и участка отделки, и уборки проката.

Подача заготовок к стану производится двумя способами: либо от НЗС через холодильник и передаточный шлеппер на подводящий рольганг печей; либо со склада заготовок электромагнитными кранами на три загрузочные решетки печей, откуда заготовки поступают на подводящий рольганг к печам, при необходимости кантуются, взвешиваются, транспортируются к печам и подаются в нее с помощью толкателя.

Для нагрева заготовок проектируются три нагревательные печи с шагающим ходом и торцевой загрузкой, и выдачей. В печах заготовка нагревается до 1150-1200 0 С, производительность одной печи 170 тонн/час.

Перед первой клетью на ножницах 400 тонн происходит деление заготовок для фасонного проката на части длинной 4 – 6 м. За ножницами с заготовок обивается окалина водой давлением 150 атмосфер. Для повышения качества готовой продукции перед первой клетью устанавливают машины огневой зачистки. Прокатка осуществляется в одиннадцать – шестнадцать пропусков. Черновые клети разделены на три трехклетьевые непрерывные группы, в каждой из которых последовательно установлены горизонтально-комбинированные и горизонтальные клети диаметром валков 630 мм. Чистовая непрерывная группа состоит из семи клетей диаметром валков530 мм. Привод каждой клети осуществляется от одного электродвигателя через двухскоростной комбинированный редуктор. Для обеспечения высокой точности проката клети выполнены жесткими. Перед чистовой группой клетей установлены летучие ножницы для обрезания

переднего конца раската и аварийной резки, а за последней чистовой клетью летучие ножницы для нарезки простых и фасонных профилей на части по длине холодильника. Скорость проката колеблется от 4 м/с до 12 м/с в зависимости от профиля проката.

Готовый прокат поступает на двухсторонний холодильник, по сторонам холодильника прокат распределяется при помощи стрелки. После того как прокат поступил на левую или правую сторону холодильника по подводящему рольгангу он тормозится тормозными клапанами которые перемещают его в пространство колосников холодильника. Перемещаясь по рейкам холодильника прокат остывает и далее по двухстороннему отводящему рольгангу поступает к правильным машинам, после чего поступает на участок отделки и уборки проката.

На стане используется катанная заготовка сечением: 150х150 мм, 150х200 мм, 150х270 мм, 120х120 мм, длинной от 4 до 12 м, весом от 700 до 4100 кг из углеродной и легированной стали. Готовый прокат выпускается в крутках длиной от 2 до 24 м, весом до 15 тонн, причем в потоке предусмотрена резка от 6 до 24 м, а более короткие крутки будут получать на отдельных агрегатах.

Годовая производительность 1500000 тонн готовой продукции при фонде рабочего времени 7100 ч/год.

Рабочий процесс левых тормозных клапанов происходит нижеописанным образом. С пульта управления подается сигнал в систему автоматического регулирования на работу привода на подъем, и синхронно работающие двигатели начинают вращение. Вращаясь двигатели передают вращающие моменты понижающим редукторам и по средствам кривошипно-рычажной системы происходит подъем тормозных линеек. Когда тормозные линейки достигают верхнего положения, привод останавливается путевым командоаппаратом. После этого с пульта управления подается сигнал на реверс двигателя, в результате чего, двигатели, вращаясь в обратную сторону, передают вращающий момент понижающим редукторам и посредством кривошипно-рычажной системы происходит спуск

тормозных линеек. Когда тормозные линейки достигают нижнего положения, привод останавливается путевым командоаппаратом и фиксируется тормозом.

2. Конструкция механизма, кинематическая схема. Техническая характеристика ЭП и ЭО

Кинематическая схема механизма тормозных клапанов приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Кинематическая схема механизма тормозных клапанов

На рисунке 1 приняты следующие обозначения:

1 – подводящий рольганг;

2 – колосники холодильника;

3 – тормозные линейки;

4 – контргруз;

5 – кривошипно-рычажная передача;

6 – путевой командоаппарат;

7 – кривошип;

8 – редуктор;

9 – соединительная муфта;

10 – двигатель;

11 – тормозная муфта;

Техническая характеристика механизма тормозных клапанов:

а) максимальная масса раската, кг 4600;

Прокатный стан

Рис.2

I - склад заготовок; II - отделение нагревательных печей; III - становый пролет; IV - скрапной пролет; V - машинный зал; VI - склад готовой продукции;

1 - нагревательные печи; 2 - ножницы; 3 - черновая группа клетей;

4 - летучие аварийные ножницы; 5 - чистовая группа клетей; 6 - летучие ножницы; 7 - холодильник; 8 - участок отделки

В зависимости от назначения прокатные станы можно разделить на две группы:

1) станы для производства полупродукта;

2) станы для производства готового проката. К первой группе относят блюминги и непрерывные заготовочные станы, поставляющие полупродукт для производства сортовой стали, а также блюминги и слябинги, поставляющие полупродукт для производства листовой стали. Блюминги и слябинги -- крупные обжимные станы с валками диаметром 800-1500 мм. Основным направлением в развитии этих станов является увеличение производительности в первую очередь за счет увеличения массы слитков, которая при прокатке слябов достигает 50т. Развитие блюмингов и слябингов сопровождалось также увеличением сечения выпускаемого полупродукта, увеличением мощности главных двигателей станов, механизацией и автоматизацией вспомогательных операций. Наибольшее распространение получили одноклетевые реверсивные блюминги и слябинги с валками диаметром 1150-1300 мм.

Современным заготовочным станом является непрерывный стан, устанавливаемый за блюмингом. Ранее 12 клетей непрерывного заготовочного стана устанавливали в две группы по шесть клетей в каждой (рис. 6). Основными изменениями в технологии и оборудовании этих станов в последнее время являются отказ от кантовки полосы и увеличение размеров исходных блюмов и конечных заготовок. В связи с этим характерными особенностями современных непрерывных заготовочных станов являются чередование клетей с горизонтальными и вертикальными палками и индивидуальный привод валков каждой клети с регулированием числа оборотов. Последнее обеспечивает регулирование скорости прокатки, упрощает настройку и калибровку валков. С целью увеличения поперечного сечения блюмов, поступающих на стаи, современный непрерывный заготовочный стан состоит из 14 клетей, причем первая группа состоит из восьми, а вторая группа из шести клетей. Увеличение размеров исходных блюмов и конечных заготовок требует установки станов с валками большего диаметра и двигателями с большей суммарной мощностью.

В цехе холодной прокатки электротехнических сталей (рис. 3) чередование пролетов предусмотрено в такой последовательности: пролет травильного отделения без повышенных тепловыделений, пролет непрерывных агрегатов отжига, пролет прокатного отделения, машинные залы, пролет непрерывных агрегатов отжига и колпаковых печей, пролет отделочного отделения. Внутренние дворы этих зданий располагают либо параллельно, либо под углом 0-45 0 к направлению господствующих ветров с ориентированием открытой части двора к наветренной стороне. Для обеспечения нормальной работы аэрационного фонаря продольная ось последнего должна составлять с направлением господствующего ветра угол 60-90°. Основные источники тепловыделения располагают непосредственно под фонарем. Нагревательные устройства и печи для термической обработки металла размещают на таких расстояниях, чтобы тепловые потоки от них не перекрещались.

Рис 3.

I - травильное отделение; II - отделение агрегатов непрерывного отжига; III - отделение холодной прокатки; IV - отделение колпакопых отжигательных печей; V - отделение отделки; 1 - бойлерная; 2 - конвейер горячекатаных рулонов; 3 - склад горячекатаных рулонов; 4 - непрерывные травильные агрегаты; 5 - установка для подогрева маточных растворов; 6 - агрегат поперечной резки; 7, 9, 10, 20, 23 - стеллажи для установки рулонов; 8 - передаточная тележка; 9 - вальцешлифовальная мастерская; 12 - агрегаты продольной резки; 13 - реверсивный стан кварто; 14 - непрерывный пятиклетевой стан; 15 - отделение для приготовления покрытия; 16 - агрегаты защитного покрытия; 17 - электропечи OKB-4006; 18 - ремонтно-механическая мастерская; 19 - машинный зал №1; 21,22 - мастерская ревизии подшипников качения и жидкостного трения; 24,25 - передаточные конвейеры; 26 - электропечи ОКБ-4017; 27 - чистильно-моечные агрегаты; 28 - правильная машина; 29 - гильотинные ножницы; 31 - место для упаковки пачек; 32 - погрузочная рампа; 33 - склад готовой продукции; 34 - непрерывные агрегаты отжига и отпуска полос; 35 -двадцативалковый стан.

Непрерывный крупносортный стан 450 конструкции ВНИИметмаша, ЭЗТМ и УЗТМ проектной производительностью 1,5 млн. т/год впервые установлен и успешно работает с 1975 г. на Западно-Сибирском металлургическом заводе.

По составу оборудования, расположению клетей и технологическому процессу прокатный стан 450 является единственным в мировой практике.

Сортамент стана: сталь круглая диаметром 32-60 мм; квадратная 30-53 мм; угловая равнополочная (75Х Х75) - (125X125) мм, угловая неравнополочная эквивалентного сечения; прокатываемые профили по особым ТУ: двутавровые балки облегченные (тонкостенные) № 16- 30; двутавровые балки нормальные с параллельными гранями полок № 16-30; швеллеры нормальные с параллельными гранями полок № 16-30; прокатываемые профили по ГОСТ 8239-72 и ГОСТ 8240-72 балки двутавровые и швеллеры нормальные № 10-18; сталь полосовая (9-22) X (125-299) мм.

Исходной заготовкой квадратного и прямоугольного сечений являются: 150X150; 135X200; 150X200; 160Х Х270 мм; длина заготовки в пределах 4-12 м, масса 0,7-4,7 т.

На стане установлены две нагревательные печи, оставлено место для третьей печи. Черновая группа клетей состоит из трех групп, по три клети в каждой, из которых: крайние с горизонтальным расположением валков, средняя (так называемая комбинированная) может работать с установкой валков как в горизонтальном, так и в вертикальном положении. Расстояние между непрерывными группами клетей принято дифференцированно, с учетом максимальной длины раската из всего сортамента прокатываемых профилей, чтобы полоса свободно выходила и находилась между непрерывными группами клетей. Перед первой трехклетевой непрерывной группой установлены ножницы для резки заготовки на определенную длину. Усилие резания ножниц 400 тс. Перед каждой трехклетевой непрерывной черновой группой предусмотрены кантователи.

Чистовая непрерывная группа состоит из семи клетей. Клети здесь также различны по своему конструктивному исполнению и назначению, соответственно расположению валков: I, IV и VI-комбинированные (К), остальные клети с горизонтальным расположением валков и универсальные (Г, У). В них осуществляется обжатие полок двутавровых балок и швеллеров и обеспечивается параллельность граней. Перед чистовой группой клетей установлены летучие ножницы с усилием резания 130 тс, после чистовой группы - с усилием резания 63 тс.

Для охлаждения раскатов готового профиля установлен двусторонний холодильник, при этом каждая секция (сторона) холодильника может работать самостоятельно.

Скорость прокатки на стане 4-12 м/с; средняя производительность в зависимости от профиля 180-300 т/ч.

Столь высокие скорость прокатки и производительность, сложный сортамент стана определили состав вспомогательного оборудования после холодильника. С каждой стороны холодильника находится по две линии отводящих рольгангов, на каждой из них установлено по два однотипных агрегата: две роликовые правильные машины (одна -в работе, другая -в резерве), двое ножниц холодной резки (одни в работе, другие - в резерве).

Для дополнительной обработки готового профиля служат ножницы холодной резки, собирательные карманы, решетки, машины для увязки пакетов" и другое вспомогательное оборудование.

Рассмотрим работу оборудования крупносортного стана 450 по ходу технологического процесса прокатки и его характеристику.

Заготовка на стан может подаваться в холодном состоянии или предварительно подогретой, что определяется маркой стали. Если необходимо прокатывать данный профиль из легированной или высокоуглеродистой стали, то заготовку предварительно медленно нагревают в подогревательных печах до 300-800° С. Затем она передается через холодильник 1 передающими шлепперами к методическим нагревательным печам. Далее заготовку можно нагревать в методических печах интенсивно, не опасаясь возникновения больших внутренних напряжений, до необходимой температуры выдачи. Если заготовка подвергнута обработке (удалены поверхностные дефекты и она охлаждена), ее укладывают на загрузочные стеллажи, а далее транспортируют к нагревательным печам. Предусмотрено взвешивание поступающей партии заготовок и каждой заготовки отдельно.

Нагрев металла осуществляется в трехзонных методических печах, работающих на газовом топливе с торцовой задачей и выдачей заготовок. Подина - с шагающими балками. Печь может работать как двурядная (при длине заготовки от 4 до 6 м) и как однорядная (при длине заготовки свыше 6 м). Садка печи при расположении заготовок на подине с шагом 400 мм составляет примерно 68 заготовок массой 320 т.

Нагретая заготовка поштучно соответственно ритму прокатки выдается из печи с помощью машины, укладывается на подпечной рольганг и траспортируется к первой непрерывной группе черновых клетей.

Если обнаруживается брак переднего или заднего концов заготовки, возникает необходимость в порезке ее на части, включаются в работу ножницы.

В черновых непрерывных группах клетей комбинированные клети могут работать и при горизонтальном расположении валков, что определяется калибровкой и схемой прокатки данного профиля.

В чистовой группе клетей универсальные клети включаются в работу при прокатке фасонных профилей; при прокатке других профилей они могут работать как обычные клети с горизонтальным расположением валков.

Выходящий раскат из чистовой клети подвергается резке на мерную длину соответственно рациональному раскрою и длине холодильника ножницами, установленными за последней чистовой клетью. В том случае, когда раскат следует резать на мерные длины сразу после чистовой клети, ножницы включают на повышенный режим работы, и полосы определенной длины поступают сразу же в предусмотренные для этого карманы.

Раскаты поступают на двусторонний холодильник длиной 120 м с регулируемым шагом перекладывания охлаждаемых полос и устройством, обеспечивающим выдачу на любой из двух отводящих рольгангов одновременно по две полосы с заданными расстояниями межДу ними, что позволяет разделить единый до холодильника поток металла на четыре параллельные потока отделки готового проката.

После охлаждения на холодильнике раскаты проходят технологические операции: правку, резку на мерные длины, пакетирование, увязку пакетов, взвешивание и складирование.

Оборудование спроектировано на повышенные механические свойства металла. Так, прочность металла, подвергаемого правке в холодном состоянии, принята равной 100 кгс/мм2.

Установленные восемь правильных машин 7X630 для правки фасонных и круглых профилей работают в режиме запуска: входная скорость 1,4 м/с, скорость правки регулируется в пределах 2-6 м/с.

Четверо ножниц холодной резки с усилием реза 630 тс при длине ножа 1000 мм и ходе ножа 240 мм рассчитаны на 360 резов в час при нормальном цикле между резами 10 с.

В отделочном оборудовании в потоке предусмотрены два инспекторских стеллажа для полосы длиной до 25 м и два - для полос малой длины. Эти стеллажи предназначены для дополнительного выделения и осмотра отдельных полос, на которых заметны признаки брака.

Установлено восемь пакетировочных устройств, в числе которых две секции длиной по 12 м, рассчитанные на полосы длиной 6-12-24 м. Диаметр пакета 250- 500 мм. Для увязки пакетов установлены 32 пакетовя- зальные машины; взвешивание осуществляется на 16 весах, рассчитанных на полосы длиной: 12-24 и 6-12 м. Цена деления на весах 10 кг. Цикл взвешивания 10 с.

Кроме того, стан обслуживают установки для продольной правки отдельных полос и для правки и порезки профилей больших сечений с точностью правки 1 мм/м.

Работа оборудования и выполнение технологических операций максимально автоматизированы, что исключает применение ручного труда, стабилизирует ритм работы всего стана.

Если на работающих сортовых станах «узким» местом обычно являются отделочно-адъюстажные операции, то на стане 450 они максимально механизированы. При этом агрегаты уборки бракованного металла удаляют отбракованные полосы из потока, не нарушая основного ритма передвижения металла. Высокопроизводительные агрегаты для пакетирования сортовых профилей проката в потоке обеспечивают выравнивание торцов перед сбрасыванием каждой полосы в карман, осуществляют формовку и увязку пакетов при непрерывной подаче металла. Кантователи фасонного проката обеспечивают подачу полосы на стол укладчика в строго ориентированном положении, а также переменную ориентацию угловой стали с укладкой полос в«замок». Укладчики фасонного проката создают возможность пакетирования полос без пауз в подаче металла и увязки машинами готовых пакетов. Предусмотрены транспортировщики пакетов готового проката, работающие по автоматическому циклу и обеспечивающие подачу пакетов на весы и накопительные устройства без кранов. Работают отдельно установленные агрегаты поштучной сортировки металла, агрегаты резки и наждачной зачистки полос.

На этом стане масса технологического оборудования с запасными смежными частями собственно стана, включая и оборудование нагревательных печей, составляет 13282 т; на участке отделки и уборки металла масса установленного оборудования 9829 т. Мощность главных приводов стана 32000 кВт.

Площадь всего цеха состоит из площади собственно стана (39792 м2) и участка отделки и уборки металла (62280 м2). Площадь для складирования металла 6600 м2, с учетом возможного трехсуточного запаса в цехе готовой продукции. Стан обслуживают 854 человека, из них 778 рабочих. При производительности стана 1,5 млн. т/год выработка на одного рабочего составит 1928 т/чел в год.

Производительность стана по принятому сортаменту рассчитана на загруженность оборудования на 81%. Разумеется, более полное освоение установленного уникального оборудования позволит повысить производительность стана и довести ее до 1,6-1,7 млн. т/год.

В составе технико-экономических показателей следует выделить сокращение расходного коэффициента по установленному сортаменту от 1,040 до 1,028 (стан

Стан 450 был спроектирован как стан бесконечной прокатки предусматривалась сварка заготовок в потоке. Однако надежно работающих подвижных стыкосварочных машин пока еще нет, поэтому стан 450 работает с раздельной прокаткой заготовок.