Tokom dužeg perioda upotrebe, cjevovodi su izloženi negativnim vanjskim i unutrašnjim utjecajima okoline. Kao rezultat, metal se razgrađuje, na njemu se stvaraju korozivne formacije, pojavljuju se pukotine i strugotine i druge vrste nedostataka. Čini se da pri izradi projekta cjevovoda korištenjem modernih tehnologija treba osigurati potpunu zaštitu glavnih komunikacija.

Ali, nažalost, nemoguće je potpuno isključiti nastanak štete. Kako bi spriječili da mali nedostaci postanu ozbiljan problem, koriste se različite vrste kontrole.

Jedan od njih, koji ne predviđa povlačenje glavnog sistema radi popravke, je detekcija kvarova na cjevovodima.

Ova dijagnostička metoda ima široku primjenu. Njegova upotreba vam omogućava da prepoznate sljedeće vrste kvarova:

• gubitak nivoa nepropusnosti;
• gubitak kontrole nad stanjem napetosti;
• kršenje zavarenih spojeva;
• smanjenje pritiska na zavarenim spojevima su drugi parametri koji su odgovorni za pouzdano funkcionisanje autoputeva.

Možete provjeriti na ovaj način:

• mreža za grijanje;
• mreža za opskrbu plinom;
• naftovodi;
• vodovodi itd.

Detekcija grešaka je 100% sposobna da identifikuje nedostatke i spreči ozbiljne nesreće. , a testiraju se i novi modeli detektora grešaka. Uz sve to, vrše se razne analize kako bi se naknadno unaprijedio rad fondova.

Ultrazvučna detekcija grešaka

Ultrazvučnu detekciju grešaka na cevovodu prvi je obezbedio Sokolov S.Ya. 1928. godine. Nastao je na osnovu proučavanja kretanja ultrazvučnih vibracija,
koji su bili pod kontrolom detektora grešaka.

Opisujući princip rada ovih uređaja, treba napomenuti da zvučni val ne mijenja smjer svog kretanja u mediju koji ima istu strukturu. Kada se medij odvoji određenom akustičnom preprekom, dobije se refleksija vala.

Što je veći broj takvih prepreka, to će se više valova reflektirati od granice koja razdvaja medij. Sposobnost otkrivanja malih nedostataka odvojeno jedan od drugog određuje dužinu zvučnog talasa. A u isto vrijeme zavisi od toga koliko su česte zvučne vibracije.

Raznovrsni zadaci sa kojima se susreće prilikom ultrazvučne detekcije grešaka doveli su do činjenice da postoje velike mogućnosti za ovaj način otklanjanja kvarova. Od toga postoji pet glavnih opcija:

1. Eho je lokacija.
2. metoda senke.
3. Mirror shadow.
4. Ogledalo.
5. Delta je put.

Današnji instrumenti za ultrazvučnu inspekciju opremljeni su s nekoliko opcija mjerenja u isto vrijeme. I to rade u različitim kombinacijama.

Ovi mehanizmi se odlikuju vrlo visokom preciznošću, kao rezultat toga, rezidualna prostorna rezolucija i pouzdanost konačnog zaključka o neispravnosti cjevovoda ili njegovih dijelova dobivaju se što je istinitije.

Ultrazvučna analiza ne pravi štetu istraženog dizajna, te omogućava da se svi radovi izvedu najbrže moguće i bez štete po zdravlje ljudi.

Ultrazvučna detekcija grešaka je pristupačan sistem za praćenje spojeva i šavova u svakom pogledu. Činjenica da se ova metoda zasniva na velikoj mogućnosti prodora ultrazvučnih talasa kroz metal.

Analiza zavara

Kada dođu u kontakt sa tečnošću, jednostavno je puštaju da prođe kroz njih. Ova metoda omogućava otkrivanje prikrivanja problematičnih formacija. Takav postupak se provodi u skladu sa GOST 1844-80.

Često se koristi ova vrsta verifikacije magnetna detekcija grešaka. Zasnovan je na fenomenu elektromagnetizma. U blizini područja koje treba provjeriti, mehanizam stvara magnetno polje. Njegove linije slobodno prolaze kroz metal, ali kada postoje oštećenja, linije gube svoju ravnomjernost.

Video: Provođenje in-line dijagnostike magistralnih cjevovoda

Da popravite rezultujuću sliku, koristite magnetografsku ili magnetnu detekciju grešaka. Ako se koristi puder, onda se nanosi na suho ili u obliku mokre mase (dodaje mu se ulje). Puder će se nakupljati samo na problematičnim područjima.

In-line inspekcija

In-line detekcija grešaka na magistralnim cevovodima je najefikasnija opcija za otkrivanje problema, zasnovana na provođenju specijalnih uređaja kroz sistem cevi.

Bili su to in-line detektori grešaka sa ugrađenim posebnim uređajima. Ovi mehanizmi određuju konfiguracijske karakteristike poprečnog presjeka, otkrivaju udubljenja, stanjivanje i korozivne formacije.

Postoje i in-line mehanizmi koji su dizajnirani za rješavanje specifičnih zadataka. Na primjer, oprema sa video i kamerama pregleda unutrašnjost autoputa i određuje stepen zakrivljenosti i profil konstrukcije. Takođe detektuje pukotine.

Ove jedinice se kreću kroz sistem u toku i opremljene su raznim senzorima, akumuliraju i pohranjuju informacije.

In-line detekcija grešaka na magistralnim cjevovodima ima značajne prednosti. Ne nameće zahtjeve za ugradnju uređaja koji vrše sistematsku kontrolu.

Navedenom treba dodati da je korištenjem ove vrste dijagnostike moguće redovno pratiti promjene deformacija na cijelom dijelu postojeće konstrukcije uz visoku razinu produktivnosti.

Na taj način je moguće na vrijeme uspostaviti dionicu koja nosi hitnu prijetnju po cijeli sistem, te blagovremeno izvršiti popravke radi otklanjanja kvarova.

Govoreći o ovoj metodi, važno je napomenuti da postoji niz tehničkih poteškoća u njenoj implementaciji. Glavna stvar je da je skupo. A drugi faktor je dostupnost uređaja samo za glavne cjevovode velikih količina.

Iz tih razloga, ova metoda se najčešće koristi za relativno nove sisteme gasovoda. Ovu metodu možete implementirati za druge autoputeve izvođenjem rekonstrukcije.

Pored navedenih tehničkih poteškoća, ovu metodu odlikuju najtačniji pokazatelji s obradom testnih podataka.

Za ispitivanje magistralnih cjevovoda nije potrebno izvršiti sve procedure kako biste bili sigurni da nema problema. Svaka dionica autoputa može se provjeriti na jedan ili drugi najprikladniji način.

Da biste odabrali najbolju opciju testiranja, morate procijeniti koliko je važna odgovornost zgloba. I već, na osnovu toga, odaberite metodu istraživanja. Na primjer, za kućnu proizvodnju često je dovoljan vizualni pregled ili druge vrste proračunskih provjera.

U građevinarstvu se koriste cijevi prečnika od 28 do 1420 mm sa debljinom zida od 3 do 30 mm. Prema defektoskopiji, cijeli raspon promjera cijevi može se podijeliti u tri grupe:

1. 28...100 mm i H = 3...7 mm
2. 108...920 mm i H= 4...25 mm
3. 1020...1420 mm i H= 12...30 mm

Izvode stručnjaci Moskovskog državnog tehničkog univerziteta. N.E. Baumanove studije pokazuju da je potrebno uzeti u obzir anizotropiju elastičnih svojstava materijala pri razvoju metoda za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva cijevi.

Osobitosti anizotropije čelika za cijevi.

Pretpostavlja se da brzine širenja poprečnih valova ne ovise o smjeru sondiranja i da su konstantne preko poprečnog presjeka stijenke cijevi. No, tijekom ultrazvučnog ispitivanja zavarenih spojeva magistralnih plinovoda od stranih i ruskih cijevi, otkriven je značajan nivo akustične buke, izostavljanje velikih nedostataka korijena, kao i pogrešna procjena njihovih koordinata.

Utvrđeno je da ako se poštuju optimalni parametri upravljanja i poštuje procedura za njegovu implementaciju, glavni razlog za preskakanje defekta je prisustvo uočljive anizotropije elastičnih svojstava osnovnog materijala, što utiče na brzinu, slabljenje. , i odstupanje od pravosti prostiranja ultrazvučnog snopa.

Ozvučivši metal više od 200 cijevi prema shemi prikazanoj na sl. 1, utvrđeno je da je standardna devijacija brzine talasa za dati pravac širenja i polarizacije 2 m/s (za poprečne talase). Odstupanja brzina od tabelarnih za 100 m/s i više nisu slučajna i najvjerovatnije su povezana sa tehnologijom proizvodnje valjanih proizvoda i cijevi. Odstupanja na takvim skalama značajno utiču na širenje polarizovanih talasa. Pored opisane anizotropije, otkrivena je i nehomogenost brzine zvuka po debljini stijenke cijevi.

Rice. 1. Oznake naslaga u metalu cijevi: X, Y, Z. - pravci širenja ultrazvuka: x. y.z: - pravci polarizacije; Y- smjer kotrljanja: Z- okomito na ravninu cijevi

Valjani lim ima slojevitu teksturu, koja je vlakno od metala i nemetalnih inkluzija, izduženo u procesu deformacije. Zone lima koje nisu iste debljine podložne su raznim deformacijama kao rezultat djelovanja termomehaničkog ciklusa valjanja na metal. To dovodi do činjenice da na brzinu zvuka dodatno utiče i dubina sondiranog sloja.

Pregled zavarenih šavova cijevi različitih promjera.

Cijevi prečnika 28...100 mm.

Zavareni šavovi u cijevima promjera od 28 do 100 mm i visine od 3 do 7 mm imaju takvu karakteristiku kao što je stvaranje progiba unutar cijevi, što, kada se testira direktnim snopom, dovodi do pojave lažnih eho signala na ekranu detektora grešaka, koji se vremenski poklapaju sa eho signalima, reflektovanim od defekta korena, koji se detektuju jednim reflektovanim snopom. Budući da je efektivna širina snopa srazmjerna debljini stijenke cijevi, reflektor se obično ne može pronaći prema lokaciji tražila u odnosu na zrno pojačanja. Takođe postoji nekontrolisana zona u centru šava zbog velike širine perle šava. Sve to dovodi do činjenice da je vjerojatnost otkrivanja neprihvatljivih masivnih defekata mala (10-12%), ali se neprihvatljivi planarni defekti određuju mnogo pouzdanije (~ 85%). Glavni parametri progiba (širina, dubina i kut kontakta s površinom proizvoda) smatraju se slučajnim vrijednostima za datu veličinu cijevi; prosječne vrijednosti parametara su 6,5 mm; 2,7 mm i 56°30" respektivno.

Valjani metal se ponaša kao nehomogen i anizotropan medij s prilično složenim ovisnostima elastičnih brzina valova o smjeru sondiranja i polarizacije. Promjena brzine zvuka je skoro simetrična u odnosu na sredinu presjeka lima, a u blizini ove sredine brzina poprečnog vala može značajno da se smanji (do 10%) u odnosu na okolna područja. Brzina poprečnog talasa u proučavanim objektima varira u rasponu od 3070...3420 m/s. Na dubini do 3 mm od valjane površine, vjerovatno je blago (do 1%) povećanje brzine posmičnog vala.

Otpornost kontrole na buku je značajno poboljšana upotrebom kosih odvojeno-kombinovanih sondi tipa RSN (slika 2), nazvanih akordnim. Nastali su u MSTU. N.E. Bauman. Posebnost kontrole je u tome što pri otkrivanju nedostataka nije potrebno poprečno skeniranje, potrebno je samo duž perimetra cijevi kada se prednja strana sonde pritisne na šav.

Rice. 2. Kosi akord RSN-PEP: 1 - emiter: 2 - prijemnik

Cijevi prečnika 108...920 mm.

Cijevi prečnika 108-920 mm i H u rasponu od 4-25 mm izrađuju se i jednostranim zavarivanjem bez stražnjeg zavarivanja. Donedavno se kontrola ovih spojeva kontrolisala kombinovanim sondama po metodi opisanoj za cevi prečnika 28-100 mm. Ali poznata tehnika kontrole pretpostavlja postojanje značajno velike zone podudarnosti (zone neizvjesnosti), što dovodi do beznačajnosti pouzdanosti procjene kvaliteta veze. Kombinovane sonde imaju visok nivo reverberacionog šuma, što otežava dekodiranje signala, i neujednačenost osetljivosti, koja se ne može uvek kompenzovati dostupnim sredstvima. Upotreba akordnih odvojeno-kombinovanih sondi za ispitivanje ove veličine zavarenih spojeva nije efikasna zbog činjenice da su zbog ograničenih vrijednosti uglova ulaza ultrazvučnih vibracija sa površine zavarenog spoja, dimenzije zavarenog spoja transduktori se nesrazmjerno povećavaju, a površina akustičnog kontakta se također povećava.

Kreirano u MSTU. N.E. Baumanove kosine sonde izjednačene osetljivosti koriste se za pregled zavarenih spojeva prečnika većeg od 10 cm. Nivelisanje osetljivosti se postiže izborom ugla zaokreta od 2 tako da srednji i gornji deo vara ozvuči centralni jednostruki reflektovani snop , a donji dio se ispituje direktnim perifernim zrakama koje upadaju na defekt pod kutom Y, od centralnog. Na sl. Na slici 3 prikazan je grafik zavisnosti ugla ulaza poprečnog talasa od ugla zaokreta i otvaranja dijagrama zračenja Y. Ovde su u sondi upadni i reflektovani talasi od defekta horizontalno polarizovani (SH- talas).

Rice. 3. Promena ulaznog ugla alfa, unutar polovine ugla otvaranja RSN-SET uzorka zraka, u zavisnosti od delte ugla zaokreta.

Iz grafikona se vidi da kod testiranja proizvoda sa H = 25 mm neujednačenost osjetljivosti RS-sonde može biti i do 5 dB, a kod kombinovane sonde može dostići 25 dB. RS-PEP ima povećan nivo signala i povećanu apsolutnu osjetljivost. RS-PEP jasno otkriva zarez površine 0,5 mm2 pri pregledu zavarenog spoja debljine 1 cm i direktnim i jednim reflektovanim snopom pri korisnom omjeru signal/šum od 10 dB. Proces provođenja kontrole od strane razmatranih PEL je sličan postupku za provođenje kombinovanih PEP.

Cijevi prečnika 1020...1420 mm.

Za izvođenje zavarenih spojeva cijevi promjera 1020 i 1420 mm sa N u rasponu od 12 do 30 mm koristi se dvostrano zavarivanje ili zavarivanje sa stražnjim zavarivanjem. Kod šavova izrađenih dvostranim zavarivanjem najčešće lažni signali sa stražnje ivice zrna armature imaju manje smetnji nego kod jednostranih šavova. Oni su manje amplitude zbog glatkijih obrisa perle i dalje duž zamaha. U tom smislu, za detekciju mana, ovo je najpogodnija veličina cijevi. Ali održan u MSTU. N.E. Baumanove studije pokazuju da se metal ovih cijevi odlikuje najvećom anizotropijom. Kako bi se minimizirao učinak anizotropije na detektivnost defekata, najbolje je koristiti sondu od 2,5 MHz sa uglom prizme od 45°, umjesto 50°, kako se savjetuje u većini regulatornih dokumenata za kontrolu takvih spojeva. Veća pouzdanost kontrole postignuta je upotrebom sondi RSM-H12. Ali za razliku od metode opisane za cijevi promjera 28-100 mm, ne postoji zona nesigurnosti pri kontroli ovih spojeva. Inače, princip kontrole ostaje isti. Kada koristite PC-sondu, preporučuje se postavljanje brzine i osjetljivosti pomoću vertikalnog bušenja. Podešavanje brzine pomeranja i osetljivosti kosih kombinovanih sondi treba da se izvrši korišćenjem ugaonih reflektora odgovarajuće veličine.

Prilikom pregleda zavarenih spojeva, mora se imati na umu da u zoni blizu zavara može doći do raslojavanja metala, što otežava određivanje koordinata defekta. Područje s pronađenim kosim defektom sonde mora se provjeriti direktnom sondom kako bi se razjasnile karakteristike defekta i otkrila prava vrijednost dubine defekta.

U petrohemijskoj industriji široko se koristi nuklearna energija za proizvodnju cjevovoda, posuda, obloženih čelika. Kao obloga unutrašnjeg zida takvih konstrukcija uzimaju se austenitni čelici koji se nanose zavarivanjem, valjanjem ili eksplozijom debljine 5-15 mm.

Metoda kontrole ovih zavarenih spojeva uključuje ocjenu kontinuiteta perlitnog dijela vara, uključujući zonu fuzije sa obnavljajućim antikorozivnim navlakom. Kontinuitet samog tijela navlake nije podložan kontroli.

Ali zbog razlike u akustičnim kvalitetama osnovnog metala i austenitnog čelika u odnosu na sučelje tokom ultrazvučnog ispitivanja, pojavljuju se eho signali koji ometaju detekciju takvih defekata kao što su raslojavanje obloge i pukotine ispod površine. Prisustvo obloge značajno utiče na parametre akustične putanje PET-a.

S tim u vezi, standardna tehnološka rješenja za pregled debelozidnih zavarenih spojeva obloženih cjevovoda ne daju odgovarajući rezultat.

Dugogodišnja istraživanja brojnih stručnjaka: V.N. Radko, N.P. Razygraeva, V.E. Bely, V.S. Grebennik i drugi omogućili su utvrđivanje glavnih karakteristika akustičke staze, izradu preporuka za optimizaciju njegovih parametara i stvaranje tehnologije za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva s austenitnom oblogom.

U radovima stručnjaka utvrđeno je da kada se snop ultrazvučnih valova ponovno reflektira od granice perlit-austenitnog omotača, uzorak zračenja se gotovo ne mijenja u situaciji oblaganja valjanjem i značajno se deformira u slučaju oblaganja oblogom. Njegova širina se naglo povećava, a unutar glavnog režnja pojavljuju se oscilacije od 15-20 dB, ovisno o vrsti podloge. Dolazi do značajnog pomaka izlazne točke refleksije od granice obloge grede u odnosu na njene geometrijske koordinate i promjena brzine poprečnih valova u prijelaznoj zoni.

Uzimajući u obzir ove karakteristike, tehnologija ispitivanja zavarenih spojeva u obloženim cjevovodima uključuje prethodno obavezno mjerenje debljine perlitnog dijela.

Najbolja detekcija planarnih defekata (pukotina i nespajanja) postiže se upotrebom sonde sa ulaznim uglom od 45° i frekvencijom od 4 MHz. Najbolja detekcija vertikalno orijentisanih defekata pri ulaznom kutu od 45° u poređenju sa uglovima od 60 i 70° je zbog činjenice da kada se potonji ozvuče, ugao susreta snopa sa defektom je blizu trećeg kritičnog, pri čemu je koeficijent refleksije poprečnog talasa je najmanji.

Na frekvenciji od 2 MHz, kada se zvuči izvan cijevi, eho signali od defekata se ekraniziraju intenzivnim i dugotrajnim signalom šuma. Otpornost na buku PET-a na frekvenciji od 4 MHz je u prosjeku viša za 12 dB, što znači da će se korisni signal sa defekta koji se nalazi u neposrednoj blizini granice površine bolje razriješiti na pozadini smetnji.

Prilikom sondiranja iz unutrašnjosti cijevi kroz površinu, maksimalna otpornost na buku se postavlja kada je sonda podešena na frekvenciju od 2 MHz.

Metoda kontrole zavarenih šavova cevovoda sa naplatom regulisana je upravljačkim dokumentom Gosatomnadzora RFPNAEG-7-030-91.

GOST 17410-78

Grupa B69

MEĐUDRŽAVNI STANDARD

ISPITIVANJE NEDERUKTIVNO

METALNE BEŠAVNE CILINDRIČNE CIJEVI

Metode ultrazvučne detekcije grešaka

ispitivanje bez razaranja. Metalne bešavne cilindrične cijevi i cijevi. Ultrazvučne metode detekcije

ISS 19.100
23.040.10

Datum uvođenja 1980-01-01

INFORMACIONI PODACI

1. RAZVIJELO I UVODILO Ministarstvo za teško, energetiku i transport SSSR-a

2. ODOBRENO I UVEDENO Ukazom Državnog komiteta SSSR-a za standarde od 06.06.78 N 1532

3. ZAMJENA GOST 17410-72

4. REFERENTNI PROPISI I TEHNIČKI DOKUMENTI

	Broj stava, podstav

5. Uklonjeno je ograničenje roka važenja prema protokolu N 4-93 Međudržavnog vijeća za standardizaciju, mjeriteljstvo i certifikaciju (IUS 4-94)

6. IZDANJE (septembar 2010.) sa izmjenama i dopunama br. 1, odobreno u junu 1984., julu 1988. (IUS 9-84, 10-88)


Ovaj standard se primjenjuje na ravne metalne jednoslojne bešavne cilindrične cijevi izrađene od željeznih i obojenih metala i legura i uspostavlja metode za ultrazvučnu detekciju nedostataka kontinuiteta metala cijevi za otkrivanje različitih defekata (kao što su diskontinuitet i homogenost metala) koji se nalaze na vanjskoj strani. i unutrašnjim površinama, kao i u debljini zidova cijevi i detektovane ultrazvučnom opremom za detekciju grešaka.

Stvarne dimenzije nedostataka, njihov oblik i priroda nisu utvrđeni ovim standardom.

Potreba za ultrazvučnim ispitivanjem, njegov obim i norme neprihvatljivih defekata treba odrediti u standardima ili specifikacijama za cijevi.

1. OPREMA I REFERENTNI UZORCI

1.1. U kontroli koriste: ultrazvučni detektor grešaka; pretvarači; standardni uzorci, pomoćni uređaji i uređaji koji osiguravaju konstantne kontrolne parametre (ugao ulaza, akustični kontakt, korak skeniranja).

Obrazac standardnog uzorka pasoša dat je u Dodatku 1a.

1.2. Dozvoljena je upotreba opreme bez pomoćnih uređaja i uređaja kako bi se osigurali stalni parametri kontrole pri ručnom pomicanju sonde.

1.3. (Brisano, Rev. N 2).

1.4. Identificirani metalni defekti cijevi karakteriziraju ekvivalentna refleksivnost i uvjetne dimenzije.

1.5. Nomenklatura parametara pretvarača i metode za njihovo mjerenje - prema GOST 23702.

1.6. Kod kontaktne metode kontrole, radna površina pretvarača se trlja na površinu cijevi vanjskog promjera manjeg od 300 mm.

Umjesto preklopnih pretvarača, dopuštena je upotreba mlaznica i nosača pri ispitivanju cijevi svih promjera sa pretvaračima s ravnom radnom površinom.

1.7. Standardni uzorak za podešavanje osjetljivosti ultrazvučne opreme tokom ispitivanja je komad cijevi bez oštećenja od istog materijala, iste veličine i istog kvaliteta površine kao ispitana cijev, u kojoj su izrađeni umjetni reflektori.

napomene:

1. Za cijevi istog raspona, koje se razlikuju po kvaliteti površine i sastavu materijala, dozvoljena je izrada jednoobraznih standardnih uzoraka ako se, uz istu postavku opreme, amplitude signala od reflektora iste geometrije i nivo akustične buke poklapaju sa tačnošću od najmanje ± 1,5 dB.

2. Maksimalno odstupanje dimenzija (prečnika, debljine) standardnih uzoraka od dimenzija kontrolisane cevi je dozvoljeno, ako se, pri stalnom podešavanju opreme, amplitude signala veštačkih reflektora u standardnim uzorcima razlikuju od amplitude. signala od umjetnih reflektora u standardnim uzorcima iste veličine kao i kontrolirana cijev, ne više od ±1,5 dB.

3. Ako je metal cijevi neujednačen u smislu slabljenja, onda je dopušteno podijeliti cijevi u grupe, za svaku od kojih se mora napraviti standardni uzorak metala sa maksimalnim prigušenjem. Način određivanja prigušenja treba navesti u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu.

1.7.1. Umjetni reflektori u standardnim uzorcima za podešavanje osjetljivosti ultrazvučne opreme za praćenje uzdužnih defekata moraju odgovarati crtežima 1-6, za praćenje poprečnih defekata - crtežima 7-12, za praćenje defekata tipa raslojavanja - crtežima 13-14.

Bilješka. Za ispitivanje je dozvoljeno koristiti druge vrste umjetnih reflektora predviđenih tehničkom dokumentacijom.

1.7.2. Umjetni reflektori tipa rizika (vidi slike 1, 2, 7, 8) i pravokutnog žljeba (vidi sliku 13) koriste se uglavnom za automatizirano i mehanizirano upravljanje. Umjetni reflektori kao što je segmentni reflektor (vidi crteže 3, 4, 9, 10), urezi (vidi crteže 5, 6, 11, 12), rupe s ravnim dnom (vidi crtež 14) koriste se uglavnom za ručnu kontrolu. Vrsta vještačkog reflektora, njegove dimenzije zavise od načina kontrole i vrste opreme koja se koristi i treba ih navesti u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu.

Prokletstvo.1

Prokletstvo.3

Prokletstvo.8

Prokletstvo 11

1.7.3. Pravokutne oznake (crteži 1, 2, 7, 8, verzija 1) koriste se za ispitivanje cijevi s nominalnom debljinom stijenke jednakom ili većom od 2 mm.

Trokutaste oznake (crteži 1, 2, 7, 8, izvedba 2) koriste se za kontrolu cijevi s nominalnom debljinom stijenke bilo koje vrijednosti.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

1.7.4. Ugaoni reflektori segmentnog tipa (pogledajte crteže 3, 4, 9, 10) i zareze (vidi crteže 5, 6, 11, 12) koriste se za ručnu kontrolu cijevi vanjskog prečnika većeg od 50 mm i debljine od više od 5 mm.

1.7.5. Umjetni reflektori u standardnim uzorcima kao što su pravokutni žljeb (vidi sliku 13) i rupe s ravnim dnom (vidi sliku 14) koriste se za podešavanje osjetljivosti ultrazvučne opreme za otkrivanje defekata kao što su raslojavanja s debljinom stijenke cijevi većom od 10 mm.

1.7.6. Dozvoljena je izrada standardnih uzoraka sa nekoliko umjetnih reflektora, pod uslovom da njihov položaj u standardnom uzorku isključuje njihov međusobni utjecaj pri podešavanju osjetljivosti opreme.

1.7.7. Dozvoljena je proizvodnja kompozitnih standardnih uzoraka koji se sastoje od nekoliko dijelova cijevi s umjetnim reflektorima, pod uvjetom da granice spajanja sekcija (zavarivanjem, zavrtnjem, čvrsto prianjanjem) ne utječu na postavku osjetljivosti opreme.

1.7.8. Ovisno o namjeni, tehnologiji izrade i kvaliteti površine kontroliranih cijevi, treba koristiti jednu od standardnih veličina umjetnih reflektora, određene redovima:

Za rizike:

Dubina rizika, % debljine stijenke cijevi: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- dužina rizika, mm: 1,0; 2.0; 3.0; 5.0; 10.0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10%);

- širina linije, mm: ne više od 1,5.

napomene:

1. Dužina rizika je data za njegov dio, koji ima konstantnu dubinu unutar tolerancije; ulazna i izlazna područja reznog alata se ne uzimaju u obzir.

2. Rizici zaokruživanja u vezi sa tehnologijom njegove proizvodnje dozvoljeni su na uglovima, ne više od 10%.


Za segmentne reflektore:

- visina, mm: 0,45±0,03; 0,75±0,03; 1,0±0,03; 1,45±0,05; 1,75±0,05; 2,30±0,05; 3,15±0,10; 4,0±0,10; 5,70±0,10.

Bilješka. Visina segmentnog reflektora mora biti veća od dužine poprečnog ultrazvučnog talasa.


za zareze:

- visina i širina moraju biti veće od dužine poprečnog ultrazvučnog talasa; omjer mora biti veći od 0,5 i manji od 4,0.

Za rupe s ravnim dnom:

- prečnik 2, mm: 1,1; 1.6; 2.0; 2.5; 3.0; 3.6; 4.4; 5.1; 6.2.

Udaljenost ravnog dna rupe od unutrašnje površine cijevi treba biti 0,25; 0,5; 0,75, gdje je debljina stijenke cijevi.

Za pravougaone žljebove:

širina, mm: 0,5; 1.0; 1.5; 2.0; 2.5; 3.0; 3.5; 4.0; 5.0; 10.0; 15,0 (±10%).

Dubina treba da bude 0,25; 0,5; 0,75, gdje je debljina stijenke cijevi.

Bilješka. Za rupe s ravnim dnom i pravokutne žljebove dopuštene su druge vrijednosti dubine, predviđene tehničkom dokumentacijom za ispitivanje.


Parametri umjetnih reflektora i metode za njihovu provjeru navedeni su u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

1.7.9. Visina makro hrapavosti reljefa površine standardnog uzorka trebala bi biti 3 puta manja od dubine umjetnog kutnog reflektora (oznake, segmentni reflektor, zarezi) u standardnom uzorku, prema kojoj osjetljivost ultrazvučnog oprema je prilagođena.

1.8. Prilikom ispitivanja cijevi s omjerom debljine stijenke prema vanjskom promjeru od 0,2 ili manje, umjetni reflektori na vanjskoj i unutrašnjoj površini izrađuju se iste veličine.

Prilikom ispitivanja cijevi s velikim omjerom debljine stijenke i vanjskog promjera, dimenzije umjetnog reflektora na unutrašnjoj površini treba navesti u tehničkoj dokumentaciji za ispitivanje, međutim, dopušteno je povećanje dimenzija umjetnog reflektora na unutrašnja površina standardnog uzorka, u poređenju sa dimenzijama umjetnog reflektora na vanjskoj površini standardnog uzorka, ne više od 2 puta.

1.9. Standardni uzorci sa umjetnim reflektorima podijeljeni su na kontrolne i radne. Podešavanje ultrazvučne opreme vrši se prema radnim standardnim uzorcima. Kontrolni uzorci su dizajnirani da testiraju radne standardne uzorke kako bi se osigurala stabilnost kontrolnih rezultata.

Kontrolni standardni uzorci se ne proizvode ako se radni standardni uzorci provjeravaju direktnim mjerenjem parametara umjetnih reflektora najmanje jednom u 3 mjeseca.

Usklađenost radnog uzorka sa kontrolnim uzorkom provjerava se najmanje jednom u 3 mjeseca.

Radni standardi koji se ne koriste u navedenom roku provjeravaju se prije upotrebe.

Ako se amplituda signala iz umjetnog reflektora i nivo akustične buke uzorka ne poklapaju sa kontrolnom za ±2 dB ili više, zamjenjuje se novim.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

2. PRIPREMA ZA KONTROLU

2.1. Prije ispitivanja cijevi se čiste od prašine, abrazivnog praha, prljavštine, ulja, boje, ljuskavog kamenca i drugih površinskih zagađivača. Oštre ivice na kraju cijevi ne smiju imati neravnine.

Potreba za numeracijom cijevi utvrđuje se ovisno o njihovoj namjeni u standardima ili tehničkim specifikacijama za cijevi određenog tipa. Po dogovoru sa kupcem cijevi ne smiju biti numerirane.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 2).

2.2. Površine cijevi ne smiju imati raslojavanja, udubljenja, udubljenja, tragove probijanja, curenja, prskanja rastopljenog metala, oštećenja od korozije i moraju biti u skladu sa zahtjevima za pripremu površine navedenim u tehničkoj dokumentaciji za pregled.

2.3. Za obrađene cijevi, parametar hrapavosti vanjske i unutrašnje površine prema GOST 2789 je 40 mikrona.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

2.4. Prije kontrole provjerava se usklađenost glavnih parametara sa zahtjevima tehničke dokumentacije za kontrolu.

Spisak parametara koji se provjeravaju, metodologiju i učestalost njihove provjere treba navesti u tehničkoj dokumentaciji za korištene ultrazvučne alate za ispitivanje.

2.5. Osetljivost ultrazvučne opreme se podešava prema radnim standardnim uzorcima sa veštačkim reflektorima prikazanim na sl. 1-14 u skladu sa tehničkom dokumentacijom za kontrolu.

Postavljanje osjetljivosti automatske ultrazvučne opreme prema radnim standardnim uzorcima mora ispunjavati uslove kontrole proizvodnje cijevi.

2.6. Podešavanje osjetljivosti automatske ultrazvučne opreme prema standardnom uzorku smatra se završenim ako se najmanje pet puta uzorak prođe kroz instalaciju u stacionarnom stanju, dođe do 100% registracije umjetnog reflektora. U tom slučaju, ako dizajn mehanizma za povlačenje cijevi dozvoljava, standardni uzorak se svaki put rotira za 60-80° u odnosu na prethodni položaj prije ulaska u instalaciju.

Bilješka. Ako je masa standardnog uzorka veća od 20 kg, dopušteno je pet puta proći u smjeru naprijed i nazad dio standardnog uzorka s umjetnim defektom.

3. KONTROLA

3.1. Prilikom praćenja kvaliteta kontinuiteta metala cijevi koristi se eho metoda, metode sjene ili zrcalne sjene.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

3.2. Uvođenje ultrazvučnih vibracija u metal cijevi vrši se uranjanjem, kontaktom ili prorezom.

3.3. Primijenjeni krugovi za uključivanje pretvarača u toku upravljanja dati su u Dodatku 1.

Za upravljanje je dozvoljeno koristiti i druge sheme za uključivanje pretvarača date u tehničkoj dokumentaciji. Metode za uključivanje pretvarača i vrste pobuđenih ultrazvučnih vibracija moraju osigurati pouzdanu detekciju umjetnih reflektora u standardnim uzorcima u skladu sa klauzulama 1.7 i 1.9.

3.4. Kontrola metala cijevi na odsustvo defekata postiže se skeniranjem površine kontrolirane cijevi ultrazvučnim snopom.

Parametri skeniranja su postavljeni u tehničkoj dokumentaciji za testiranje, u zavisnosti od opreme koja se koristi, šeme ispitivanja i veličine kvarova koji se otkrivaju.

3.5. Da bi se povećala produktivnost i pouzdanost ispitivanja, dozvoljena je upotreba višekanalnih šema praćenja, dok se pretvarači u upravljačkoj ravni moraju postaviti tako da se isključi njihov međusobni uticaj na rezultate ispitivanja.

Oprema se podešava prema standardnim uzorcima za svaki kontrolni kanal posebno.

3.6. Provjeru ispravnosti opreme prema standardnim uzorcima treba izvršiti svaki put kada se oprema uključi i najmanje svaka 4 sata neprekidnog rada opreme.

Učestalost provjera je određena vrstom opreme koja se koristi, kontrolnom shemom koja se koristi i treba biti utvrđena u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu. Ako se otkrije neusklađenost između dvije provjere, cijela serija pregledanih cijevi podliježe ponovnoj inspekciji.

Dozvoljeno je tokom jedne smjene (ne duže od 8 sati) periodično provjeravati postavke opreme pomoću uređaja čiji se parametri određuju nakon postavljanja opreme prema standardnom uzorku.

3.7. Metoda, osnovni parametri, sklopovi pretvarača, način uvođenja ultrazvučnih vibracija, sondažni krug, metode odvajanja lažnih signala i signala od kvarova utvrđeni su tehničkom dokumentacijom za kontrolu.

Obrazac dijagrama ultrazvučnog pregleda za cijevi dat je u Dodatku 2.

3.6; 3.7. (Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

3.8. Ovisno o materijalu, namjeni i tehnologiji izrade, cijevi se provjeravaju na:

a) uzdužni defekti pri širenju ultrazvučnih vibracija u zidu cijevi u jednom smjeru (podešavanje pomoću umjetnih reflektora, crteži 1-6);

b) uzdužni defekti pri širenju ultrazvučnih vibracija u dva smera jedan prema drugom (podešavanje veštačkim reflektorima, crteži 1-6);

c) uzdužni defekti u širenju ultrazvučnih vibracija u dva smjera (podešavanje umjetnim reflektorima, crteži 1-6) i poprečni defekti u širenju ultrazvučnih vibracija u jednom smjeru (podešavanje umjetnim reflektorima, crteži 7-12);

d) uzdužni i poprečni defekti u širenju ultrazvučnih vibracija u dva pravca (postavka na veštačkim reflektorima, crteži 1-12);

e) defekti kao što su delaminacije (podešavanje veštačkim reflektorima (sl. 13, 14) u kombinaciji sa tač. a b c d.

3.9. Tokom kontrole osjetljivost opreme se podešava tako da se amplitude eho signala sa vanjskih i unutrašnjih umjetnih reflektora razlikuju za najviše 3 dB. Ako se ova razlika ne može nadoknaditi elektroničkim uređajima ili metodološkim tehnikama, tada se cijevi provjeravaju na unutrašnje i vanjske nedostatke pomoću zasebnih elektronskih kanala.

4. OBRADA I FORMULACIJA REZULTATA KONTROLE

4.1. Procjena kontinuiteta metala cijevi vrši se na osnovu rezultata analize informacija dobijenih kao rezultat kontrole, u skladu sa zahtjevima utvrđenim u standardima ili specifikacijama za cijevi.

Obrada informacija može se vršiti ili automatski pomoću odgovarajućih uređaja uključenih u upravljačku instalaciju, ili od strane inspektora grešaka prema podacima vizuelnog posmatranja i izmerenim karakteristikama otkrivenih nedostataka.

4.2. Glavna mjerena karakteristika defekata, prema kojoj se cijevi grade, je amplituda eho signala od defekta, koja se mjeri poređenjem sa amplitudom eho signala od umjetnog reflektora u standardnom uzorku.

Dodatne mjerene karakteristike koje se koriste u ocjeni kvaliteta kontinuiteta metala cijevi, ovisno o korištenoj opremi, shemi i načinu kontrole i vještačkog podešavanja reflektora, namjeni cijevi, naznačene su u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu.

4.3. Rezultati ultrazvučnog ispitivanja cijevi upisuju se u registarski dnevnik ili zaključak, gdje treba navesti sljedeće:

- veličina i materijal cijevi;

- obim kontrole;

- tehnička dokumentacija na kojoj se vrši kontrola;

- upravljačka šema;

- veštački reflektor, prema kojem je pri kontroli bila podešena osetljivost opreme;

- brojevi standardnih uzoraka koji se koriste za podešavanje;

- vrsta opreme;

- nazivnu frekvenciju ultrazvučnih vibracija;

- tip pretvarača;

- opcije skeniranja.

U tehničkoj dokumentaciji za kontrolu treba utvrditi dodatne informacije koje treba evidentirati, postupak izdavanja i čuvanja dnevnika (ili zaključka), metode otklanjanja utvrđenih nedostataka.

Obrazac dnevnika ultrazvučnog ispitivanja cijevi dat je u Dodatku 3.

(Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).

4.4. Sve popravljene cijevi moraju biti podvrgnute ponovnom ultrazvučnom ispitivanju u potpunosti, kako je navedeno u tehničkoj dokumentaciji za ispitivanje.

4.5. Unosi u dnevnik (ili zaključak) služe za stalno praćenje poštovanja svih zahtjeva standardne i tehničke dokumentacije za kontrolu, kao i za statističku analizu efikasnosti kontrole cijevi i stanja tehnološkog procesa njihove proizvodnje.

5. SIGURNOSNI ZAHTJEVI

5.1. Prilikom obavljanja radova na ultrazvučnom ispitivanju cijevi, operater detektora grešaka mora se rukovoditi važećim "Pravilima za tehnički rad potrošačkih električnih instalacija i tehničkim sigurnosnim pravilima za rad potrošačkih električnih instalacija" * odobrenim od strane Državne uprave za energetski nadzor 12. aprila 1969. sa dopunama od 16. decembra 1971. i dogovoreno sa Sveruskim centralnim savetom sindikata 9. aprila 1969. godine.
________________
* Dokument nije važeći na teritoriji Ruske Federacije. Primjenjuju se Pravila tehničkog rada potrošačkih električnih instalacija i Međusektorska pravila zaštite rada (sigurnosna pravila) za rad električnih instalacija (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00). - Napomena proizvođača baze podataka.

5.2. Dodatni zahtjevi za sigurnosnu i protivpožarnu opremu utvrđeni su tehničkom dokumentacijom za kontrolu.

Kod eho metode upravljanja koriste se kombinovana (sl. 1-3) ili odvojena (sl. 4-9) kola za uključivanje pretvarača.

Prilikom kombinovanja eho metode i metode kontrole senke ogledala, koristi se zasebno-kombinovana šema za uključivanje pretvarača (sl. 10-12).

Kod sjenčanog načina upravljanja koristi se zasebno (Sl. 13) kolo za uključivanje pretvarača.

Kod metode upravljanja senkom ogledala koristi se zasebno (sl. 14-16) kolo za uključivanje pretvarača.

Napomena za sl.1-16: G- izlaz na generator ultrazvučnih vibracija; P- izlaz na prijemnik.

Prokletstvo.4

Prokletstvo.6

Đavo 16

DODATAK 1. (Promijenjeno izdanje, Rev. N 1)

DODATAK 1a (informativni). Pasoš za standardni uzorak

DODATAK 1a
Referenca

PASOŠ
po standardnom uzorku N

	Naziv proizvođača
	Datum proizvodnje
	Dodjela standardnog uzorka (radnog ili kontrolnog)
	Material Grade
	Veličina cevi (prečnik, debljina zida)
	Tip umjetnog reflektora prema GOST 17410-78
	Vrsta orijentacije reflektora (uzdužna ili poprečna)

Dimenzije umjetnih reflektora i metoda mjerenja:

tip reflektora	Površina za nanošenje	Metoda mjerenja	Parametri reflektora, mm
Rizik (trokutasti ili pravougaoni)
Segmentni reflektor
rupa sa ravnim dnom					razdaljina
Pravokutni žljeb

	Datum periodične provjere
		naziv posla					prezime, i., o.

napomene:

1. U pasošu su naznačene dimenzije umjetnih reflektora, koji su proizvedeni u ovom standardnom uzorku.

2. Pasoš potpisuju rukovodioci službe za sertifikaciju standardnih uzoraka i službe odeljenja tehničke kontrole.

3. U koloni "Metoda mjerenja" navodi se način mjerenja: direktno, uz pomoć odljevaka (plastičnih otisaka), uz pomoć uzoraka svjedoka (metoda amplitude) i instrumenta ili uređaja koji je korišten za mjerenje.

4. U koloni "Površina za nanošenje" naznačena je unutrašnja ili vanjska površina standardnog uzorka.


DODATAK 1a. (Dodatno uvedeno, Rev. N 1).

DODATAK 2 (preporučuje se). Karta ultrazvučnog ispitivanja cijevi sa ručnim skeniranjem

	Broj tehničke dokumentacije za kontrolu
	Veličina cevi (prečnik, debljina zida)
	Material Grade
	Broj tehničke dokumentacije kojom se uređuju standardi za ocjenu podobnosti
	Obim kontrole (smjer sondiranja)
	Tip pretvarača
	Frekvencija pretvarača
	Upadni ugao zraka
	Vrsta i veličina umjetnog reflektora (ili standardni broj uzorka) za podešavanje osjetljivosti fiksiranja
	i osetljivost na pretragu
	Tip detektora nedostataka
	Parametri skeniranja (korak, brzina kontrole)

Bilješka. Kartu treba da sačine inženjersko-tehnički radnici službe za detekciju grešaka i da po potrebi koordinišu sa zainteresovanim službama preduzeća (odeljenje glavnog metalurga, odeljenje glavnog mehaničara itd.).

Datum kontakta uloga			Broj paketa, prezentacija, sertifikat fiqat	ako- broj cijevi, kom.	Kontrolni parametri (referentni broj uzorka, dimenzije umjetnih defekata, vrsta instalacije, upravljačka shema, radna frekvencija ultrazvučnog ispitivanja, veličina sonde, kontrolni korak)	Provjerite sobe cijevi	Rezultati ultrazvuka		Potpis neispravan- skopist (operater- kontrolor) i Odjel za kontrolu kvaliteta
	jednom- mjere, mm	druže- rial					brojevi cijevi bez de- efekti	broj cijevi sa defektima tami

DODATAK 3. (Promijenjeno izdanje, Rev. N 1).



Elektronski tekst dokumenta
pripremio Kodeks dd i verificirao prema:
službena publikacija
Cijevi metalne i spojne
dijelovi za njih. Dio 4. Crne cijevi
metali i legure liveni i
spojnih dijelova na njih.
Glavne dimenzije. Tehnološke metode
ispitivanje cijevi: sub. GOST-ovi. -
M.: Standardinform, 2010

Uputa se odnosi na čeone zavarene spojeve cijevi promjera 200 mm ili više, debljine stijenke od 4 do 20 mm, s pritiskom manjim od 10 MPa od niskougljičnih čelika St. 10 i čelika 20 (GOST 1050-88), izrađenih zavarivanjem topljenjem, i utvrđuje zahtjeve za ispitivanje bez razaranja ultrazvučnom metodom.

JSC NIIKHIMMASH

ISPITIVANJE NEDERUKTIVNO
KRUŽNI ŠAVOVI SUČELOSNIH ZAVARENIH SPOJEVA CIJEVI

TEHNIKA ULTRAZVUČNOG ISPITIVANJA

(Tema # 923176)

RDI 26-11-65-96

DOGOVOREN:
zamjenik direktora kvaliteta	Šef odjeljenja br.23
Mašinski pogon Bugulma	N.V. Khimchenko
VC. Konkin	Šef sektora
"__" ________________ 1997	V.A. Bobrov
	Izvršitelj
	V.V. Volokitin

Moskva 1997

UVOD

Ovo uputstvo se odnosi na sučeono zavarene spojeve cevi prečnika 200 mm ili više, debljine zida od 4 do 20 mm, sa pritiskom manjim od 10 MPa od niskougljičnih čelika St. 10 i čelika 20 (GOST 1050-88), izrađenih zavarivanjem topljenjem, i utvrđuje zahtjeve za ispitivanje bez razaranja ultrazvučnom metodom.

Standard je razvijen uzimajući u obzir zahtjeve GOST 14782-86 „Ispitivanje bez razaranja, zavareni spojevi. Ultrazvučne metode“, OST 26-2044-83 „Sučeono zavareni i ugaoni spojevi posuda i aparata pod pritiskom“, OST 36-75-83 „Ispitivanje bez razaranja. Zavareni spojevi cjevovoda. Ultrazvučna metoda”, SNiP 3.05.05-84, kao i iskustvo JSC NIIkhimmash u ultrazvučnom ispitivanju navedenih cijevi.

Nakon akumuliranja iskustva u ultrazvučnom ispitivanju cijevi od strane stručnjaka vašeg poduzeća, za 6-12 mjeseci, prema vašim materijalima, OAO NIIkhimmash može dogovoriti izmjene i dopune ove metode.

Potreba za korištenjem ultrazvučne metode kontrole i njen obim utvrđeni su regulatornom i tehničkom dokumentacijom.

1. SVRHA METODE

1.1. Ultrazvučno ispitivanje je dizajnirano da otkrije pukotine, nedostatak prodora, nedostatak fuzije, pore, inkluzije šljake i druge vrste defekata u zavarenim i blizu zavarenim zonama bez dešifriranja njihove prirode, ali uz navođenje koordinata, uvjetnih dimenzija i broja otkrivenih defekata .

1.2. Ultrazvučno ispitivanje se provodi na temperaturi okoline od 5 do 40 °C. U slučajevima zagrijavanja kontroliranog proizvoda u području kretanja detektora na temperature od 5 do 40 °C, dozvoljeno je obavljanje kontrole na temperaturi okoline do minus 10 °C. U tom slučaju treba koristiti detektore grešaka i pretvarače koji ostaju u funkciji (prema podacima iz pasoša) na temperaturama do minus 10 °C i niže.

1.3. Ultrazvučno ispitivanje se vrši na svim prostornim pozicijama zavarenog spoja.

2. ZAHTJEVI ZA SCOPERE GREŠKA I ODJEL ZA ULTRAZVUČNO ISPITIVANJE

2.1. Zahtjevi za ultrazvučne detektore grešaka.

2.1.1. Ultrazvučno ispitivanje treba da obavi grupa od dva detektora grešaka.

2.1.2. Lica koja su prošla teorijsku i praktičnu obuku u skladu sa " Pravila za atestiranje stručnjaka za ispitivanje bez razaranja," koji je odobrio Gosgortekhnadzor Rusije, koji ima certifikat drugog nivoa za pravo provođenja kontrole i izdavanja mišljenja o kvaliteti zavarenih spojeva na osnovu rezultata ultrazvučnog ispitivanja.

Detektori kvarova prvog i drugog nivoa moraju biti ponovo certificirani nakon tri godine, kao i nakon prekida u radu dužem od 1 godine i prilikom promjene posla.

Certifikacija i ponovna certifikacija specijalista vrši se u posebnim certifikacijskim centrima koji imaju licencu.

2.1.3. Nadzor nad radom ultrazvučnog ispitivanja treba da vrše inženjersko-tehnički radnici ili detektori grešaka drugog ili trećeg stepena kvalifikacije.

2.2. Zahtjevi za područje ultrazvučnog ispitivanja.

2.2.1. Sekcija za ultrazvučno ispitivanje treba da ima proizvodne lokacije koje obezbeđuju postavljanje radnih mesta za detektore grešaka, opremu i pribor.

2.2.2. Prostor za ultrazvučno ispitivanje treba da bude opremljen sa:

Ultrazvučni detektori grešaka sa setom standardnih i specijalnih pretvarača;

Razvodna ploča iz mreže naizmjenične struje frekvencije 50 Hz, napona 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, prijenosni blokovi napajanja, sabirnice za uzemljenje;

Standardni i ispitni uzorci, pomoćni uređaji za provjeru i podešavanje detektora nedostataka sa pretvaračima;

Setovi metalnih, elektroinstalacijskih i mjernih alata, pribora (kreda, olovke u boji, papir, boje);

Kontaktna tekućina, ulje za ulje, materijal za čišćenje, četka za šavove;

Radni stolovi i radni stolovi;

Regali i ormarići za skladištenje defektora sa setom pretvarača, uzoraka, materijala i dokumentacije.

3. SIGURNOSNI ZAHTJEVI

3.1. Prilikom rada sa ultrazvučnim detektorima grešaka, potrebno je pridržavati se sigurnosnih i industrijskih higijenskih zahtjeva u skladu sa GOST 12.2.007-75, SNiP III-4-80, " Pravila za tehnički rad potrošačkih električnih instalacija I sigurnosni propisi za rad potrošačkih električnih instalacija“, odobren od strane Državne uprave za energetski nadzor SSSR-a 12. aprila 1969. godine, sa izmjenama i dopunama, i “Sanitarne norme i pravila za rad sa opremom koja stvara ultrazvuk koji se prenosi kontaktom na ruke radnika” br. 2282-80, odobren od strane Ministarstva zdravlja”.

3.2. Kada se napajaju iz AC mreže, ultrazvučni detektori mana moraju biti uzemljeni bakrenom žicom poprečnog presjeka od najmanje 2,5 mm2.

3.3. Detektori mana su povezani na mrežu naizmjenične struje preko utičnica koje postavlja električar na posebno opremljenim mjestima.

3.4. Detektorima kvarova zabranjeno je otvaranje detektora mana koji je priključen na izvor napajanja i popravljati ga zbog prisustva visokonaponske jedinice.

3.5. Zabranjeno je obavljanje pregleda u blizini mjesta na kojima se izvode radovi zavarivanja bez zaštite svjetlosnim ekranima.

3.6. Zabranjeno je koristiti ulje kao kontaktnu tečnost prilikom ultrazvučnog ispitivanja u blizini mesta sečenja i zavarivanja kiseonikom, kao iu prostorijama za skladištenje boca sa kiseonikom.

3.7. Prilikom rada na visini, u skučenim uslovima, radna mesta treba da obezbede operateru detektora grešaka zgodan pristup zavarenom spoju, uz poštovanje bezbednosnih uslova (izgradnja skele, skela, upotreba kaciga, montažnih pojaseva, kombinezona). Zabranjeno je obavljanje ispitivanja bez zaštitnih uređaja od uticaja atmosferskih padavina na operateru detektora grešaka, opremi i poligonu za ispitivanje.

3.8. Detektori grešaka moraju biti podvrgnuti lekarskim pregledima najmanje jednom godišnje u skladu sa naredbom Ministarstva zdravlja SSSR br. 555 od 29. septembra 1989. (Dodatak 1, tačka 4.5) i naredbom br. Ministarstvo zdravlja i medicinske industrije RF (Dodatak br. 1, str. 5.5).

3.9. Rad na ultrazvučnoj detekciji kvarova dozvoljen je licima od najmanje 18 godina starosti koja su prošla bezbjednosni savjet uz upis u dnevnik na propisanom obrascu. Brifing treba provoditi periodično u rokovima utvrđenim nalogom za organizaciju (fabrika, kombinat, itd.).

3.10. Uprava organizacije koja provodi ultrazvučno ispitivanje dužna je osigurati ispunjenje sigurnosnih zahtjeva.

3.11. U slučaju kršenja sigurnosnih propisa, operater detektora grešaka mora biti suspendovan sa posla i ponovo primljen na njega nakon dodatnog uputstva.

4. PRIPREMA ZA KONTROLU

4.1. Kontrola sučeonih zavarenih spojeva debljine 4 - 9 mm vrši se sa jedne površine proizvoda sa obe strane vara u jednom prolazu direktnim i jednom reflektovanim snopom.

4.2. Glavni kontrolni parametri se postavljaju u skladu sa specifikacijama za cijevi. U nedostatku tehničkih uslova, vodite se prema tabeli br. 1 OST 26-2044-83.

4.6. Granica osjetljivosti ultrazvučnog detektora grešaka se prilagođava pomoću defekata kao što su segmentni reflektori ili kutni reflektori.

Prilikom podešavanja osjetljivosti, način visoke osjetljivosti se postavlja na početku. Eho signal se prima od reflektora na direktni i reflektirani snop. Zatim se eho signali izjednačavaju po visini i osjetljivost se smanjuje sve dok amplituda ne dostigne nivo od 30 mm za direktni i reflektirani snop.

PODEŠAVANJE PODRUČJA KONTROLE U REŽIMU "SMOTNO SCENIRANJE"

Sranje. 1

Ako uređaj ne dozvoljava nivelisanje signala, tada treba posebno podesiti osetljivost za direktan i reflektovani snop i kontrolu izvršiti u dva prolaza.

4.7. Prilikom traženja nedostataka, osjetljivost se povećava za 4 - 6 dB, dok nivo buke na ekranu u visini ne bi trebao prelaziti 5 ÷ 10 mm.

4.8. D koordinata za zavarene šavove debljine od 4 do 9 mm određuje se ako je potrebno razlikovati šum od signala defekta.

5. KONTROLA

5.1. Sprovođenje kontrole obuhvata radnje sondiranja metala šava i toplotno zahvaćene zone i utvrđivanja izmerenih karakteristika defekata. Kontrola se vrši pomoću pretvarača koji imaju pogrebnu frekvenciju od 5,0 MHz i ulazni ugao duž čelika od 70 stepeni. (vidi str.).

5.2. Sondiranje šavova izvodi se metodom poprečno-uzdužnog kretanja pretvarača. Brzina kretanja pretvarača ne bi trebala biti približno veća od 30 mm/s.

5.3. Akustični kontakt sonde sa površinom po kojoj se kreće se obezbeđuje kroz spojnicu laganim pritiskom sonde. O stabilnosti akustičnog kontakta svjedoči smanjenje amplituda signala na zadnjoj ivici sondirajućeg impulsa, nastalih akustičnim šumom pretvarača, u odnosu na njihov nivo kada je akustični kontakt pretvarača s površinom proizvoda pokvari ili ga nema. Nanesite kontaktne tečnosti u skladu sa OST 26-2044-83.

5.4. Sondiranje zavarenih spojeva i analiza eho signala u stroboskopskom impulsu vrši se na osjetljivosti pretrage, a određivanje karakteristika otkrivenih defekata je na nivoima odbijanja. Analiziraju se samo oni odjeci koji se uoče u stroboskopu.

5.5. U procesu kontrole potrebno je najmanje dva puta u smjeni provjeriti podešavanje detektora nedostataka na nivo odbacivanja.

5.6. Na nivou odbijanja procjenjuju se amplituda signala, uvjetna dužina, uvjetna udaljenost između defekata i broj defekata.

5.7. Šavovi zavarenih spojeva ozvučavaju direktnim i jednostruko reflektovanim zrakama s obje strane (sl.).

Kada se eho pojave u blizini zadnje ili prednje ivice stroboskopa impulsa, treba razjasniti jesu li rezultat refleksije ultrazvučnog snopa od zrna za pojačavanje ili progiba u korijenu vara (Sl.). Da biste to učinili, izmjerite udaljenost L 1 i L 2 - položaj pretvarača II pri kojoj eho signal iz reflektora ima maksimalnu amplitudu, a zatim se pretvarač postavlja na drugu stranu šava na istoj udaljenosti L 1 i L 2 od reflektora - položaj pretvarača I.

Metoda transiluminacije zavarenih spojeva

a - direktni snop; b - reflektovani snop.

Sranje. 2

Šema dekodiranja lažnog eha

a - od progiba u korijenu šava, b - od valjka za ojačanje šava

Sranje. 3

Ako nema defekata ispod površine zrna armature ili u korijenu šava, eho signali na rubovima stroboskopa neće se primijetiti. Signali sa valjka za pojačavanje će se posmatrati striktno na granici strobo pulsa.

Ako je eho signal uzrokovan refleksijom od valjka za ojačavanje šava, tada kada se dodirne tamponom navlaženim kontaktnom tekućinom, amplituda eho signala će se vremenom mijenjati s dodirom tampona.

5.8. U zavarenim spojevima s podložnim prstenom i blokadom, u korijenskom dijelu vara češće se uočavaju nedostaci poput pukotina i nedostatka prodora, a inkluzije šljake i plina mogu se nalaziti u bilo kojem sloju nanesenog metala. Signal nedostatka prodora u koren šava pri sondiranju direktnim i jednom reflektovanim snopom (Sl.). Koordinata defekta D Y odgovara debljini zida, a D Y označava lokaciju reflektora u polovini armature šava koja je najbliža pretvaraču ili u sredini armature. U ovom slučaju, pretvarač je obično donekle uklonjen iz šava.

5.9. Prilikom provjere zavarenih spojeva s potpornim prstenom ili bravom, mogu se pojaviti "lažni" signali (sl.):

Iz razmaka između zida zavarenog spoja i potpornog prstena ili "brkova" prilikom spajanja brave (eho 1);

Od plivanja metala ili šljake ispod prstena ili "brkova" (eho 2);

Iz uglova pozadinskog prstena ili "brkova" (eho 3);

Od ivice zrna armature zavara (eho 4).

5.10. Eho signali 1 i 2 iz pukotine ili poplave metala (šljake) pri mjerenju koordinate DH odgovaraju najdaljoj polovini armature šava od pretvarača, a pretvarač se nalazi blizu armature zavara. U ovom slučaju, D koordinata odgovara debljini zida ili je nešto veća (za 1-2 mm). Prisustvo reflektora nije potvrđeno pri sondiranju sa suprotne strane armature vara, što ih razlikuje od pukotina i nedostatka prodora u korijenu vara.

5.11. Eho signal 3 iz uglova podložnog prstena ili "brkova", u pravilu se pojavljuje kada se zavar ozvuči cijelom dužinom spoja i nalazi se na određenom mjestu stroboskopskog pulsa (u zoni kontrole od strane jedan reflektovani snop), dok koordinata DH odgovara reflektoru, koji se nalazi u području granice armature šava najudaljenije od pretvarača.

U prisustvu nedostatka penetracije (nefuzije) u korijenu šava, signal iz potpornog prstena naglo se smanjuje ili je potpuno odsutan.

5.12. Eho signal 4 sa granice pojačanja zavara pojavljuje se u području zadnje ivice stroboskopskog impulsa (oznaka 2b) kada se gornji dio zavara ozvuči jednim reflektiranim snopom, a koordinata D Y odgovara dvostrukoj debljini zida ili nešto više od nje, a koordinata D X označava daleku graničnu šavu pojačanja. Prilikom sondiranja sa suprotne strane ojačanja šava, lokacija reflektora se ne potvrđuje i fiksira se kao lažna.

ŠEMA ODBIJANJA ULTRAZVUČNIH OSCILACIJA OD NEDOSTATKA GORIVA U KORENU ZAVARA (a) I ODGOVARAJUĆI OSCILOGRAM (b)

Sranje. 4

SHEME ULTRAZVUKWELD CONTROL SA PRSTENOM KUĆIŠTA (a) ZAKLJUČANI VEZE (b) I ODGOVARAJUĆI OSCILOGRAM (c)

Sranje. 5

6. IZRADA KONTROLNIH UZORAKA

Kontrolne uzorke treba napraviti od dijelova cijevi širine 20 mm i dužine najmanje 120 mm. Nanijeti umjetne reflektore na unutarnju i vanjsku stranu navedenih uzoraka posebnim uređajem za nanošenje defekta kao što je kutni reflektor. Poželjno je odabrati alat širine 1,5 - 2,0 mm.

7. REGULACIJSKE STOPE

Prema rezultatima ultrazvuka kontrola zavarenih spojeva Cjevovodi s pritiskom manjim od 10 MPa (100 kgf / cm 2) smatraju se visokokvalitetnim ako nema:

a) prošireni planarni defekti;

b) volumetrijske neprotegnute defekte sa amplitudom reflektovanog signala koja odgovara ekvivalentnoj površini od 1 mm 2 za debljine od 4 - 10 mm i 2 mm 2 za debljine od 11 - 20 mm.

8. BILJEŽENJE REZULTATA KONTROLE

8.1. Registracija rezultata kontrole vrši se u skladu sa OST 26-2044-83.

8.2. Za skraćenu oznaku nedostataka treba koristiti GOST 14782-86.

DODATAK br. 1

TEHNOLOGIJA OBNAVLJANJA KONVERTORA VRSTA PKN PC

S obzirom na to da su prizme pretvarača izrađene od organskog stakla i podložne habanju, poželjno je da se procesom njihove naknadne restauracije habanje protektora ne dovede do nivoa PET tijela, tj. maksimalno habanje u odnosu na nominalni nivo je 1,3 - 1,4 mm (ostatak je najmanje 0,2 mm do karoserije).

Obnavljanje PEP-a vrši se na sljedeći način: skidanje. Sonda se postavlja na poklopac (naopako) u škripcu glodalice je stegnuta (ne jako, bez ključa, inače se piezoelektrične ploče mogu odvojiti od prizme) i naoštrenim nožem „balerina“ sa minimalna dubina hoda, izravnati (zagladiti) ostatke gazećeg sloja do ravnog stanja.

Protektori veličine 20 × 22 mm izrezani su od lima pleksiglasa debljine 3 mm, na koji su sa jedne strane naneseni zubi koji upijaju buku (veličina 20 mm) (razmak 0,8 mm; ugao 45° - 50°, dubina 0,8 mm), slično dostupno na prizmi.

S jedne strane, proizvedeni štitnici se čiste finim brusnim papirom dok se ne dobije mat površina.

Ovako tretirane PET površine (vidi gore) i štitnici se odmašćuju acetonom ili alkoholom. Sljedeće je lijepljenje.

Ljepljenje PEP-a sa protektorom vrši se ili vrlo tečnim rastvorom "Akriloksida" (dentalni materijal za punjenje) u omjeru prah-tečnost od oko 5 - 10% prah - 95 - 90% tekućina ili se prodaje na tezgi i u domaćinstvu. prodavaonice "japanskog" akrilatnog superljepila. Lepljenje se vrši pomoću stezaljke. Zupce koji apsorbiraju zvuk na prednjoj ivici protektora poželjno je poravnati sa istim zubima na prizmama, ukloniti višak ljepila (u tekućem stanju) sa zuba i sa bočnih površina nalazača.

Sušenje cca 10 min. Ispod lampe snage ne veće od 60 W (udaljenost od lampe - 10 cm). Nakon lijepljenja i sušenja, sonda se ugrađuje na glodalicu (vidi gore za postupak ugradnje i stezanja), a balerinom se vrši uzdužni odabir potrebnog radijusa.

Dubina uzorkovanja, u njenom tankom dijelu (središte nalazača) se bira tako da ostatak prizme od ruba tijela do centra zakrivljenosti obrađen na mašini iznosi ukupno 1,5 - 1,65 mm.

Shodno tome, ako je ostatak prizmi ispred ruba tijela sonde nakon uklanjanja bio 0,1 ÷ 0,2 mm, dubina uzorka radijusa je, (sa debljinom protektora od 3 mm) - 1,6 ÷ 1,7 mm.

Nakon što se napravi zakrivljenost disk rezačem debljine 0,85 - 1,0 mm, u sredini nastalog udubljenja se pravi uzdužni rez kako bi se umetnuo akustični ekran koji nema na zalijepljenom štitniku.

Rez, odnosno, treba da dostigne ostatak ekrana koji je ostao na sondi prilikom skidanja prizme (dubina reza 1,6 ÷ 1,7 mm) sa "japanskim" superlepkom. Ekran debljine 0,85 - 1,0 mm (prema debljini rezača) izrezan je iz zaptivke od plute otporne na ulje iz motora automobila Moskvich-407; 408 (Postavljanje otvora potiskivača bloka cilindra).

Nakon sušenja, ostatak sita do nivoa nove prizme se odsiječe skalpelom.

U udubljenje koje ostaje u blizini zuba koji apsorbiraju zvuk, kao zvučnu izolaciju nanosi se masa sljedećeg sastava: 3 dijela automobilskog poliesterskog kita (bilo koja marka colomix, chempropol, itd.), 1 dio - prah, čepovi (po zapremini ).

Nakon sušenja, višak zvučne izolacije se odreže skalpelom. Zatim se zaštitnik polira finom brusnom krpom kako bi se uklonili tragovi nakon "balerine" i ostale hrapavosti. U skladu s opisanim operacijama, i ako majstor ima potrebne kvalifikacije, pretvarač nakon restauracije prema RSHH-u praktično se ne razlikuje od novog.

DODATAK 2

PASOŠ
5,0 70° Æ 89 br. 1, 2 TsNIITMASH

Glavni tehnički podaci:

f 0, MHz 5 ± 10 %

f

f, MHz 4,6 ± 0,1

7. Procijenjena vrijednost centra

Dubina žarišta, mm 6,5

Bilješka Æ

Pretvarač je u skladu sa zahtjevima za opremu za ispitivanje bez razaranja u skladu sa GOST 26266-90 i priznat je kao upotrebljiv.

PASOŠ
na ultrazvučnom kosom odvojeno-kombinovanom pretvaraču opšte namene tipa PKN PC 5,0 70° Æ 114 br. 3, 4 TSNIITMASH

Glavni tehnički podaci:

1. Nazivna radna frekvencijaf 0, MHz 5 ± 10 %

* odstupanje radne frekvencije pretvarača može dosećif- preko 5 MHz, velike vrijednosti, bez pogoršanja RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Stvarna vrijednost radne frekvencijef, MHz 4,6 ± 0,1

3. Ulazni ugao (za čelik), st. 70°

4. Veličina piezoelektrične ploče, mm 2×5×5

5. Strelica pretvarača, mm 6 ± 0,5

6. Trajanje eho impulsa, µs 1,2 ± 0,1

7. Procijenjena vrijednost centra

dubina fokusne tačke, mm 6,5

8. Raspon debljina sondiranja, mm 2 - 10

9. Raspon radne temperature, st. C -10 ÷ +30

10. Ukupne dimenzije pretvarača, mm 20×22×19

Napomena: mjerenje trajanja eho impulsa vrši se na standardnom CO-2 standardu prema GOST 14762-76 na nivou od 12 dB od maksimuma, iz cilindričnog bušenja Æ 6 mm sa bliže strane, sa uređajem UD2-12. Mjerenja se vrše prije nego što se napravi zakrivljenost gazećeg sloja.

PASOŠ
na ultrazvučnom kosom odvojeno-kombinovanom pretvaraču opšte namene tipa PKN PC 5,0 70° Æ 159 br. 5, 6 TsNIITMASH

Glavni tehnički podaci:

1. Nazivna radna frekvencijaf 0, MHz 5 ± 10 %

* odstupanje radne frekvencije pretvarača može dosećif- preko 5 MHz, velike vrijednosti, bez pogoršanja RSHH PEP (GOST 26266-90)

2. Stvarna vrijednost radne frekvencijef, MHz 4,6 ± 0,1

3. Ulazni ugao (za čelik), st. 70°

4. Veličina piezoelektrične ploče, mm 2×5×5

5. Strelica pretvarača, mm 6 ± 0,5

6. Trajanje eho impulsa, µs 1,2 ± 0,1

7. Procijenjena vrijednost fokusne tačke

dubina mrlja, mm 6,5

8. Raspon debljina sondiranja, mm 2 - 10

9. Raspon radne temperature, st. C -10 ÷ +30

10. Ukupne dimenzije pretvarača, mm 20×22×19

Bilješka: mjerenje trajanja eho impulsa vrši se na standardnom standardu CO-2 prema GOST 14762-76 na nivou od 12 dB od maksimuma, iz cilindričnog bušenja Æ 6 mm sa bliže strane, sa uređajem UD2-12. Mjerenja se vrše prije nego što se napravi zakrivljenost gazećeg sloja.

Pretvarač je u skladu sa zahtjevima za opremu za ispitivanje bez razaranja u skladu sa GOST 26266-90 i priznat je kao upotrebljiv.

GOST R 55724-2013

NACIONALNI STANDARD RUSKOG FEDERACIJE

KONTROLA bez razaranja. ZAVARENI VEZE

Ultrazvučne metode

ispitivanje bez razaranja. Zavareni spojevi. Ultrazvučne metode

Datum uvođenja 2015-07-01

Predgovor

Predgovor

1 RAZVIJENO od strane Saveznog državnog preduzeća "Istraživački institut za mostove i detekciju grešaka Federalne agencije za željeznički transport" (NII Bridges), Državnog naučnog centra Ruske Federacije "Otvoreno akcionarsko društvo" Naučno-proizvodno udruženje "Centralno istraživanje Institut za inženjersku tehnologiju" (OJSC NPO "CNIITMASH"), Federalna državna autonomna ustanova "Naučno-obrazovni centar "Zavarivanje i upravljanje" na Moskovskom državnom tehničkom univerzitetu po imenu N.E. Bauman"

2 UVODIO Tehnički komitet za standardizaciju TC 371 "Ispitivanje bez razaranja"

3 ODOBREN I STUPAN NA SNAGU Naredbom Federalne agencije za tehničku regulaciju i metrologiju od 08.11.2013. godine N 1410-st.

4 PREDSTAVLJENO PRVI PUT

5 REVIZIJA. april 2019


Pravila za primjenu ovog standarda su navedena uČlan 26. Federalnog zakona od 29. juna 2015. N 162-FZ "O standardizaciji u Ruskoj Federaciji" . Podaci o izmjenama ovog standarda objavljuju se u godišnjem (od 1. januara tekuće godine) informativnom indeksu "Nacionalni standardi", a zvanični tekst izmjena i dopuna - u mjesečnom informativnom indeksu "Nacionalni standardi". U slučaju revizije (zamjene) ili ukidanja ovog standarda, odgovarajuće obavještenje će biti objavljeno u sljedećem broju mjesečnog indeksa informacija "Nacionalni standardi". Relevantne informacije, obavještenja i tekstovi također se objavljuju u sistemu javnog informisanja - na službenoj web stranici Federalne agencije za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo na Internetu (www.gost.ru)

1 područje upotrebe

Ovim standardom se utvrđuju metode ultrazvučnog ispitivanja čeonih, ugaonih, preklopnih i T spojeva s punim prodiranjem korijena, izrađenih lukom, elektrošljakom, plinom, pritiskom plina, elektronskim snopom, laserskim i fleš sučeonim zavarivanjem ili njihovim kombinacijama, u zavarenim proizvodima od metala. i legure za detekciju sljedećih diskontinuiteta: pukotine, nedostatak prodora, pore, nemetalne i metalne inkluzije.

Ovaj standard ne reguliše metode za određivanje stvarne veličine, vrste i oblika identifikovanih diskontinuiteta (defekta) i ne primenjuje se na kontrolu antikorozivnih površina.

Potreba i obim ultrazvučnog ispitivanja, vrste i veličine diskontinuiteta (defekta) koji se otkrivaju utvrđeni su standardima ili projektnom dokumentacijom za proizvode.

2 Normativne reference

Ovaj standard koristi normativne reference na sljedeće standarde:

GOST 12.1.001 Sistem standarda zaštite na radu. Ultrazvuk. Opšti sigurnosni zahtjevi

GOST 12.1.003 Sistem standarda zaštite na radu. Buka. Opšti sigurnosni zahtjevi

GOST 12.1.004 Sistem standarda zaštite na radu. Sigurnost od požara. Opšti zahtjevi

GOST 12.2.003 Sistem standarda zaštite na radu. Proizvodna oprema. Opšti sigurnosni zahtjevi

GOST 12.3.002 Sistem standarda zaštite na radu. Proizvodni procesi. Opšti sigurnosni zahtjevi

GOST 2789 Hrapavost površine. Parametri i karakteristike

GOST 18353 * Ispitivanje bez razaranja. Klasifikacija vrsta i metoda
________________
* Izgubljena snaga. GOST R 56542-2015 je važeći.


GOST 18576-96 Ispitivanje bez razaranja. Željezničke šine. Ultrazvučne metode

GOST R 55725 Ispitivanje bez razaranja. Ultrazvučni piezoelektrični pretvarači. Opšti tehnički zahtjevi

GOST R 55808 Ispitivanje bez razaranja. Ultrazvučni pretvarači. Test Methods

Napomena – Prilikom korišćenja ovog standarda preporučljivo je provjeriti valjanost referentnih standarda u sistemu javnog informisanja – na službenoj web stranici Federalne agencije za tehničku regulaciju i mjeriteljstvo na internetu ili prema godišnjem indeksu informacija „Nacionalni standardi“ , koji je objavljen od 1. januara tekuće godine, te o izdanjima mjesečnog informativnog indeksa "Nacionalni standardi" za tekuću godinu. Ako je referentni standard bez datuma zamijenjen, preporučuje se da se koristi trenutna verzija tog standarda, uzimajući u obzir sve promjene napravljene u toj verziji. Ako je referentni standard na koji je data referenca zamijenjen, onda se preporučuje korištenje verzije ovog standarda sa godinom odobrenja (prihvatanja) naznačenom gore. Ako se, nakon odobrenja ovog standarda, izvrši promjena referentnog standarda na koji je data referenca, što utiče na odredbu na koju se upućuje, onda se preporučuje primjena ove odredbe bez uzimanja u obzir ove promjene. Ako se referentni standard ukine bez zamjene, tada se preporučuje primjena odredbe u kojoj je navedena referenca na nju u dijelu koji ne utiče na ovu referencu.

3 Termini i definicije

3.1 Sljedeći termini se koriste u ovom standardu sa njihovim odgovarajućim definicijama:

3.1.19 SKH dijagram: Grafički prikaz zavisnosti koeficijenta detekcije o dubini umjetnog reflektora s ravnim dnom, uzimajući u obzir njegovu veličinu i tip pretvarača.

3.1.20 nivo osetljivosti na odbijanje: Nivo osjetljivosti na kojem se donosi odluka da se identificirani diskontinuitet klasificira kao "defekt".

3.1.21 metoda difrakcije: Metoda ultrazvučnog ispitivanja metodom refleksije, korišćenjem odvojenih emisionih i prijemnih pretvarača i zasnovana na prijemu i analizi amplitudskih i/ili vremenskih karakteristika talasnih signala difraktiranih diskontinuitetom.

3.1.22 nivo kontrolne osetljivosti (nivo fiksacije): Nivo osjetljivosti na kojem se registruju diskontinuiteti i njihova prihvatljivost ocjenjuje se u smislu nominalne veličine i količine.

3.1.23 referentni signal: Signal sa veštačkog ili prirodnog reflektora u uzorku materijala sa određenim svojstvima ili signal koji je prošao kroz kontrolisani proizvod, koji se koristi za određivanje i podešavanje referentnog nivoa osetljivosti i/ili izmerenih karakteristika diskontinuiteta.

3.1.24 referentni nivo osjetljivosti: Nivo osjetljivosti na kojem referentni signal ima određenu visinu na ekranu detektora grešaka.

3.1.25 greška mjerača dubine: Greška mjerenja poznate udaljenosti do reflektora.

3.1.26 nivo osetljivosti pretrage: Nivo osjetljivosti postavljen pri traženju diskontinuiteta.

3.1.27 ograničavajuća osjetljivost kontrole eho-metoda: Osetljivost, koju karakteriše minimalna ekvivalentna površina (u mm) reflektora koja se još uvek može detektovati na datoj dubini u proizvodu pri datoj postavci instrumenta.

3.1.28 ulazni ugao: Ugao između normale na površinu na kojoj je sonda postavljena i linije koja povezuje središte cilindričnog reflektora sa izlaznom točkom snopa kada je pretvarač postavljen na poziciju u kojoj je amplituda eho signala iz reflektora najveća .

3.1.29 uslovna veličina (dužina, širina, visina) defekta: Veličina u milimetrima koja odgovara zoni između ekstremnih položaja pretvarača, unutar koje se snima signal iz diskontinuiteta na datom nivou osjetljivosti.

3.1.30 uslovna udaljenost između diskontinuiteta: Minimalna udaljenost između pozicija pretvarača, na kojoj su amplitude eho signala iz diskontinuiteta fiksirane na datom nivou osjetljivosti.

3.1.31 uslovna osjetljivost kontrole eho-metoda: Osjetljivost, koja se određuje mjerom CO-2 (ili CO-3P) i izražava se razlikom u decibelima između očitavanja atenuatora (kalibriranog pojačala) pri datoj postavci detektora grešaka i očitanja koje odgovara maksimalnom slabljenju (pojačanje) na kojoj je cilindrična rupa prečnika 6 mm na dubini 44 mm fiksirana indikatorima detektora grešaka.

3.1.32 korak skeniranja: Udaljenost između susjednih putanja izlazne točke snopa pretvornika na površini kontroliranog objekta.

3.1.33 ekvivalentna površina diskontinuiteta: Područje umjetnog reflektora s ravnim dnom orijentirano okomito na akustičnu os pretvarača i smješteno na istoj udaljenosti od ulazne površine kao i diskontinuitet, na kojem se vrijednosti signala akustičkog uređaja od diskontinuiteta i reflektor su jednaki.

3.1.34 ekvivalentna osjetljivost: Osetljivost izražena kao razlika u decibelima između vrednosti pojačanja pri datoj postavci detektora grešaka i vrednosti pojačanja pri kojoj amplituda eho signala iz referentnog reflektora dostigne navedenu vrednost duž y-ose tipa A sweep-a.

4 Simboli i skraćenice

4.1 U ovom standardu se koriste sljedeći simboli:

I - emiter;

P - prijemnik;

Visina uslovnog defekta;

Uslovna dužina defekta;

Uslovna udaljenost između defekata;

Uslovna širina defekta;

Granica osjetljivosti;

Korak poprečnog skeniranja;

Korak uzdužnog skeniranja.

4.2 U ovom standardu se koriste sljedeće skraćenice:

BCO - bočna cilindrična rupa;

ALI - uzorak za podešavanje;

PEP - piezoelektrični pretvarač;

UZ - ultrazvuk (ultrazvuk);

UZK - ultrazvučna kontrola;

EMAP - elektromagnetni akustični pretvarač.

5 Opće odredbe

5.1 Prilikom ultrazvučnog ispitivanja zavarenih spojeva koriste se metode reflektiranog zračenja i propuštenog zračenja u skladu sa GOST 18353, kao i njihove kombinacije, implementirane metodama (opcije metoda), shemama sondiranja reguliranim ovim standardom.

5.2 U ultrazvučnom ispitivanju zavarenih spojeva koriste se sljedeće vrste ultrazvučnih valova: uzdužni, poprečni, površinski, uzdužni podpovršinski (glava).

5.3 Za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva koriste se sljedeća sredstva kontrole:

- ultrazvučni pulsni detektor nedostataka ili hardversko-softverski kompleks (u daljem tekstu detektor mana);

- pretvarači (PEP, EMAT) u skladu sa GOST R 55725 ili nestandardizovani pretvarači (uključujući višeelementne), sertifikovani (kalibrisani) u skladu sa zahtevima GOST R 55725;

- mjere i/ili NO za podešavanje i provjeru parametara detektora nedostataka.

Dodatno, pomoćni uređaji i uređaji mogu se koristiti za usklađivanje sa parametrima skeniranja, mjerenje karakteristika otkrivenih nedostataka, procjenu hrapavosti itd.

5.4 Detektori mana sa pretvaračima, mjerama, NO, pomoćnim uređajima i uređajima koji se koriste za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva treba da obezbijede mogućnost primjene metoda i metoda ultrazvučnog ispitivanja iz reda onih sadržanih u ovom standardu.

5.5. Mjerni instrumenti (detektori nedostataka sa pretvaračima, mjerači i sl.) koji se koriste za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva podliježu metrološkoj podršci (kontroli) u skladu sa važećom zakonskom regulativom.

5.6 Tehnološka dokumentacija za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva treba da reguliše: vrste ispitivanih zavarenih spojeva i uslove za njihovu provjerljivost; kvalifikacijski zahtjevi za osoblje koje vrši ultrazvučno ispitivanje i ocjenu kvaliteta; potreba za ultrazvučnim ispitivanjem zone blizu zavara, njene dimenzije, metode kontrole i zahtjevi za kvalitetom; kontrolne zone, vrste i karakteristike defekata koji se otkrivaju; metode kontrole, vrste sredstava i pomoćne opreme koja se koristi za kontrolu; vrijednosti glavnih kontrolnih parametara i metode za njihovo podešavanje; redoslijed operacija; načine tumačenja i bilježenja rezultata; kriterijumi za ocjenu kvaliteta objekata na osnovu rezultata ultrazvučnog ispitivanja.

6 Metode upravljanja, šeme sondiranja i metode za skeniranje zavarenih spojeva

6.1 Metode kontrole

U ultrazvučnom ispitivanju zavarenih spojeva koriste se sljedeće metode (varijante metoda) kontrole: eho-puls, ogledalo-sjena, eho-sjena, eho-ogledalo, difrakcija, delta (slike 1-6).

Dopušteno je koristiti druge metode ultrazvučnog ispitivanja zavarenih spojeva, čija je pouzdanost potvrđena teoretski i eksperimentalno.

Metode ultrazvučnog ispitivanja provode se pomoću pretvarača spojenih prema kombinovanim ili odvojenim krugovima.

Slika 1 - Pulsni eho

Slika 2 - Mirror-Shadow

Slika 3 – Direktna (a) i nagnuta (b) sonda Echo-shadow

Slika 4 - Echo Mirror

Slika 5 - Difrakcija

Slika 6 - Varijante delta metode

6.2 Sheme sondiranja za različite vrste zavarenih spojeva

6.2.1 Ultrazvučno ispitivanje sučeonih zavarenih spojeva vrši se direktnim i kosim pretvaračima pomoću šema sondiranja sa direktnim, jednostruko reflektovanim, dvostruko reflektovanim snopovima (slike 7-9).

Za ispitivanje je dozvoljeno koristiti i druge sheme sondiranja date u tehnološkoj dokumentaciji.

Slika 7 - Šema sondiranja sučeonog zavarenog spoja direktnom gredom

Slika 8 - Šema sondiranja sučeonog zavarenog spoja sa jednostrukom reflektovanom gredom

Slika 9 - Šema sondiranja sučeonog zavarenog spoja sa dvostruko reflektovanom gredom

6.2.2 Ultrazvučno ispitivanje T zavarenih spojeva vrši se direktnim i kosim pretvaračima pomoću šema sondiranja sa direktnim i (ili) jednostrukim reflektovanim snopovima (Slike 10-12).

Napomena - Na slikama simbol označava pravac sondiranja nagnute sonde "od posmatrača". Kod ovih shema sondiranje se izvodi na sličan način u smjeru "prema posmatraču".

Slika 10 - Šeme sondiranja zavarenog spoja T-a direktnim (a) i jednostruko reflektovanim (b) gredama

Slika 11 - Šeme sondiranja T-zavarenog spoja direktnim snopom

Slika 12 - Šema sondiranja T zavarenog spoja sa kosim pretvaračima prema posebnoj shemi (H-nedostatak prodora)

6.2.3 Ultrazvučno ispitivanje ugaonih zavarenih spojeva vrši se pravim i kosim pretvaračima pomoću šema sondiranja sa direktnim i (ili) jednostrukim reflektovanim snopovima (Slike 13-15).

Za kontrolu je dozvoljeno koristiti i druge sheme date u tehnološkoj dokumentaciji.

Slika 13 - Šema sondiranja ugaonog zavarenog spoja sa kombinovanim kosim i direktnim pretvaračima

Slika 14 - Šema sondiranja ugaonog zavarenog spoja sa obostranim pristupom kombinovanim kosim i direktnim pretvaračima, pretvaračima podzemnih (glavnih) talasa

Slika 15 - Šema sondiranja ugaonog zavarenog spoja sa jednostranim pristupom kombinovanim kosim i direktnim pretvaračima, pretvaračima podzemnih (glavnih) talasa

6.2.4 Ultrazvučno ispitivanje preklopnih zavarenih spojeva provodi se pomoću kosih pretvarača pomoću sondirajućih kola prikazanih na slici 16.

Slika 16 - Šema sondiranja preklopnog zavarenog spoja prema kombinovanoj (a) ili odvojenoj (b) shemi

6.2.5 Ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva u cilju otkrivanja poprečnih pukotina (uključujući i one u spojevima sa uklonjenim zavarenim slojem) vrši se kosim pretvaračima pomoću šema sondiranja prikazanih na slikama 13, 14, 17.

Slika 17 - Šema sondiranja sučeonih zavarenih spojeva pri kontroli za traženje poprečnih pukotina: a) - sa uklonjenim šavom; b) - sa neuklonjenim valjkom za šavove

6.2.6 Ultrazvučni pregled zavarenih spojeva u cilju otkrivanja diskontinuiteta koji leže u blizini površine na kojoj se vrši skeniranje izvodi se uzdužnim podpovršinskim (glavnim) valovima ili površinskim valovima (na primjer, slike 14, 15).

6.2.7 Ultrazvučno ispitivanje sučeonih zavarenih spojeva na mjestima ukrštanja šavova vrši se kosim pretvaračima pomoću šema sondiranja prikazanih na slici 18.

Slika 18 - Sheme sondiranja raskrsnica sučeono zavarenih spojeva

6.3 Metode skeniranja

6.3.1 Skeniranje zavarenog spoja vrši se metodom uzdužnog i (ili) poprečnog kretanja pretvarača pri konstantnim ili promjenjivim uglovima ulaznog i okretnog snopa. Način skeniranja, pravac sondiranja, površine sa kojih se vrši sondiranje moraju se utvrditi uzimajući u obzir namjenu i provjerljivost spoja u tehnološkoj dokumentaciji za ispitivanje.

6.3.2 U ultrazvučnom ispitivanju zavarenih spojeva koriste se poprečno-uzdužne (Slika 19) ili uzdužno-poprečne (Slika 20) metode skeniranja. Dozvoljena je i upotreba metode skeniranja sweeping beam (Slika 21).

Slika 19 - Varijante metode poprečno-uzdužnog skeniranja

Slika 20 – Metoda poprečno-longitudinalnog skeniranja

Slika 21 – Metoda skeniranja snopovima

7 Zahtjevi za kontrole

7.1 Detektori mana koji se koriste za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva moraju omogućiti podešavanje pojačanja (slabljenja) amplituda signala, mjerenje odnosa amplituda signala u cijelom opsegu podešavanja pojačanja (slabljenja), mjerenje udaljenosti koju pređe ultrazvučni impuls u ispitnog objekta na reflektirajuću površinu i koordinate lokacije reflektirajuće površine u odnosu na izlaznu tačku zraka.

7.2 Pretvarači koji se koriste zajedno sa detektorima grešaka za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva moraju osigurati:

- odstupanje radne frekvencije ultrazvučnih vibracija koje emituju pretvarači od nominalne vrijednosti - ne više od 20% (za frekvencije ne veće od 1,25 MHz), ne više od 10% (za frekvencije iznad 1,25 MHz);

- odstupanje ulaznog ugla snopa od nominalne vrijednosti - ne više od ±2°;

- odstupanje tačke izlaza snopa od položaja odgovarajuće oznake na pretvaraču - ne više od ±1 mm.

Oblik i dimenzije pretvarača, vrijednosti nosača kosog pretvarača i prosječna ultrazvučna putanja u prizmi (gazište) moraju biti u skladu sa zahtjevima tehnološke dokumentacije za ispitivanje.

7.3 Mjere i referentni blokovi

7.3.1 U ultrazvučnom ispitivanju zavarenih spojeva koriste se mjere i/ili ND, čiji su obim i uslovi verifikacije (kalibracije) navedeni u tehnološkoj dokumentaciji za ultrazvučno ispitivanje.

7.3.2 Mere (kalibracioni uzorci) koje se koriste za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva moraju imati metrološke karakteristike koje obezbeđuju ponovljivost i reproduktivnost merenja amplituda eho signala i vremenskih intervala između eho signala, prema kojima su glavni parametri ultrazvučnog ispitivanja, regulisani tehnološkim dokumentaciju, prilagođavaju se i provjeravaju na ultrazvuku.

Uzorci CO-2, CO-3 ili CO-3R prema GOST 18576, za koje su zahtjevi dati u Dodatku A, mogu se koristiti kao mjere za podešavanje i provjeru glavnih parametara ultrazvučnog ispitivanja sa pretvaračima ravne površine za frekvencija od 1,25 MHz ili više.

7.3.3 NR-ovi koji se koriste za ultrazvučno ispitivanje zavarenih spojeva moraju da obezbeđuju mogućnost podešavanja vremenskih intervala i vrednosti osetljivosti navedenih u tehnološkoj dokumentaciji za ultrazvučno ispitivanje, i da imaju sertifikat koji sadrži vrednosti geometrijskih parametara i odnos amplitude eho signala od reflektora u RL i mjerama, kao i identifikacijski podaci mjera koje se koriste u sertifikaciji.

Uzorci sa reflektorima ravnog dna, kao i uzorci sa BCO, segmentnim ili kutnim reflektorima koriste se kao NO za postavljanje i provjeru glavnih parametara ultrazvučnog ispitivanja.

Dozvoljena je i upotreba kalibracionih uzoraka V1 prema ISO 2400:2012, V2 prema ISO 7963:2006 (Dodatak B) ili njihovih modifikacija, kao i uzoraka napravljenih od ispitnih objekata, sa konstruktivnim reflektorima ili alternativnim reflektorima proizvoljnog oblika kao npr. NR.

8 Priprema za testiranje

8.1 Zavareni spoj se priprema za ultrazvučno ispitivanje ako nema vanjskih nedostataka na spoju. Oblik i dimenzije zone blizu zavarenog spoja treba da omoguće pomeranje pretvarača u granicama određenim stepenom testiranja spoja (Dodatak B).

8.2 Priključna površina duž koje se pomiče pretvarač ne smije imati udubljenja i nepravilnosti, metalne prskanje, ljušteni kamenac i boja, kao i kontaminacija moraju biti uklonjeni sa površine.

Prilikom strojne obrade spoja, predviđenog tehnološkim postupkom za izradu zavarene konstrukcije, hrapavost površine ne smije biti gora od 40 mikrona u skladu sa GOST 2789.

Zahtjevi za pripremu površine, dopuštena hrapavost i valovitost, metode za njihovo mjerenje (ako je potrebno), kao i prisustvo kamenca koji se ne ljušti, boje i kontaminacije površine ispitnog objekta navedeni su u tehnološkoj dokumentaciji za kontrolu.

8.3 Ispitivanje bez razaranja zone šava osnovnog metala na odsustvo raslojavanja koje sprečava ultrazvučno ispitivanje nagnutim pretvaračem vrši se u skladu sa zahtjevima tehnološke dokumentacije.

8.4 Zavareni spoj treba označiti i podijeliti na dijelove kako bi se nedvosmisleno odredila lokacija defekta po dužini vara.

8.5 Cevi i rezervoari se moraju isprazniti od tečnosti pre inspekcije reflektovanim snopom.

Dozvoljena je kontrola cijevi, rezervoara, trupa brodova sa tekućinom ispod površine dna prema metodama propisanim tehnološkom dokumentacijom za kontrolu.

8.6 Osnovni kontrolni parametri:

a) frekvenciju ultrazvučnih vibracija;

b) osjetljivost;

c) položaj izlazne tačke snopa (strelica) pretvarača;

d) ugao ulaska zraka u metal;

e) greška koordinatnog mjerenja ili greška mjerenja dubine;

e) mrtva zona;

g) rezoluciju;

i) ugao otvaranja dijagrama zračenja u ravni upada talasa;

j) korak skeniranja.

8.7 Frekvenciju ultrazvučnih vibracija treba meriti kao efektivnu frekvenciju eho impulsa prema GOST R 55808.

8.8 Glavne parametre prema b)-i) 8.6 treba prilagoditi (provjeriti) prema mjerama ili NE.

8.8.1 Uslovnu osjetljivost za eho-pulsno ultrazvučno testiranje treba prilagoditi prema CO-2 ili CO-3R mjerama u decibelima.

Uslovnu osjetljivost za ultrazvučno ispitivanje u sjeni ogledala treba podesiti na dijelu zavarenog spoja bez oštećenja ili na NO u skladu sa GOST 18576.

8.8.2 Graničnu osjetljivost tokom eho-pulsnog ultrazvučnog ispitivanja treba podesiti prema površini reflektora s ravnim dnom u BUT ili prema DGS, SKH dijagramima.

Dozvoljena je upotreba umjesto NO sa reflektorom ravnog dna sa segmentnim, kutnim reflektorima, BCO ili drugim reflektorima. Način određivanja granične osjetljivosti za takve uzorke treba regulisati u tehnološkoj dokumentaciji za ultrazvučno ispitivanje. Istovremeno, za NO sa segmentnim reflektorom

gdje je površina reflektora segmenta;

a za NO sa kutnim reflektorom

gdje je površina kutnog reflektora;

- koeficijent čije su vrijednosti za čelik, aluminij i njegove legure, titan i njegove legure prikazane na slici 22.

Kada se koriste DGS, SKH-dijagrami, kao referentni signal koriste se eho signali sa reflektora u mjerama CO-2, CO-3, kao i sa donje površine ili diedralnog ugla u kontrolisanom proizvodu ili u NO.

Slika 22 – Grafikon za određivanje korekcije granične osjetljivosti pri korištenju kutnog reflektora

8.8.3 Ekvivalentnu osjetljivost za eho-puls ultrazvučno ispitivanje treba prilagoditi prema NO, uzimajući u obzir zahtjeve iz 7.3.3.

8.8.4 Prilikom podešavanja osetljivosti treba uvesti korekciju koja uzima u obzir razliku u stanju površina mere ili HO i kontrolisanog spoja (hrapavost, premazi, zakrivljenost). Metode za utvrđivanje korekcija moraju biti naznačene u tehnološkoj dokumentaciji za kontrolu.

8.8.5 Ugao ulaska zraka treba mjeriti mjerama ili HO na temperaturi okoline koja odgovara kontrolnoj temperaturi.

Ugao ulaska grede pri ispitivanju zavarenih spojeva debljine veće od 100 mm utvrđuje se u skladu sa tehnološkom dokumentacijom za ispitivanje.

8.8.6 Grešku u mjerenju koordinata ili grešku dubinomjera, mrtvu zonu, ugao otvaranja uzorka zračenja u ravni upada talasa treba mjeriti CO-2, CO-3R ili HO mjerama .

9 Sprovođenje kontrole

9.1 Sondiranje zavarenog spoja izvodi se prema shemama i metodama datim u Odjeljku 6.

9.2 Akustični kontakt između sonde i metala koji se ispituje treba da se stvori kontaktom, uranjanjem ili metodom proreza za uvođenje ultrazvučnih vibracija.

9.3 Koraci skeniranja , određuju se uzimajući u obzir specificirani višak nivoa osjetljivosti pretraživanja nad nivoom kontrolne osjetljivosti, dijagram zračenja pretvarača i debljinu kontroliranog zavarenog spoja, dok korak skeniranja ne smije biti veći od polovine veličine PET aktivni element u smjeru koraka.

9.4 Prilikom izvođenja ultrazvučnog ispitivanja koriste se sljedeći nivoi osjetljivosti: referentni nivo; nivo kontrole; nivo odbijanja; nivo pretrage.

Kvantitativnu razliku između nivoa osetljivosti treba regulisati tehnološkom dokumentacijom za kontrolu.

9.5 Brzina skeniranja tokom ručnog ultrazvučnog testiranja ne bi trebalo da prelazi 150 mm/s.

9.6 Da biste otkrili defekte koji se nalaze na krajevima veze, dodatno ozvučite zonu na svakom kraju, postepeno okrećući sondu prema kraju pod uglom do 45°.

9.7 U slučaju ultrazvučnog ispitivanja zavarenih spojeva proizvoda prečnika manjeg od 800 mm, podešavanje kontrolne zone treba izvršiti pomoću veštačkih reflektora izrađenih u NR, iste debljine i poluprečnika zakrivljenosti kao ispitani proizvod . Dozvoljeno odstupanje po radijusu uzorka - ne više od 10% nominalne vrijednosti. Prilikom skeniranja na vanjskoj ili unutarnjoj površini s polumjerom zakrivljenosti manjim od 400 mm, prizme kosih sondi moraju odgovarati površini (biti preklopljene). Prilikom kontrole RS sonde i ravnih sondi treba koristiti posebne mlaznice kako bi se osigurala stalna orijentacija sonde okomito na površinu skeniranja.

Obrada (brušenje) sonde mora se izvesti u uređaju koji isključuje izobličenje sonde u odnosu na normalu na ulaznu površinu.

Karakteristike postavljanja glavnih parametara i vršenja kontrole cilindričnih proizvoda naznačene su u tehnološkoj dokumentaciji za ultrazvučno ispitivanje.

9.8 Fazu skeniranja tokom mehanizovanog ili automatizovanog ultrazvučnog ispitivanja uz pomoć posebnih uređaja za skeniranje treba izvoditi uzimajući u obzir preporuke uputstava za upotrebu opreme.

10 Karakterizacija kvara i procjena kvaliteta

10.1 Glavne izmjerene karakteristike identificiranog diskontinuiteta su:

- odnos amplitudnih i/ili vremenskih karakteristika primljenog signala i odgovarajućih karakteristika referentnog signala;

- ekvivalentno područje diskontinuiteta;

- koordinate diskontinuiteta u zavarenom spoju;

- uslovne dimenzije diskontinuiteta;

- uslovno rastojanje između diskontinuiteta;

- broj diskontinuiteta u određenoj dužini veze.

Izmjerene karakteristike koje se koriste za procjenu kvaliteta pojedinih jedinjenja treba da budu regulisane tehnološkom dokumentacijom za kontrolu.

10.2 Ekvivalentno područje određuje se maksimalnom amplitudom eho signala iz diskontinuiteta upoređujući ga s amplitudom eho signala iz reflektora u NO ili korištenjem izračunatih dijagrama, pod uvjetom da konvergiraju s eksperimentalnim podacima za najmanje 20%.

10.3 Kao uslovne dimenzije otkrivenog diskontinuiteta mogu se koristiti: uslovna dužina; uslovna širina ; uslovna visina (slika 23).

Uvjetna dužina se mjeri dužinom zone između krajnjih položaja pretvarača, koja se pomiče duž šava i orijentira okomito na osu šava.

Uslovna širina se mjeri dužinom zone između krajnjih položaja pretvarača, koja se pomiče u ravni upada zraka.

Nazivna visina se određuje kao razlika između izmjerenih vrijednosti dubine lokacije diskontinuiteta u ekstremnim položajima pretvarača koji se kreće u ravnini upada zraka.

10.4 Prilikom mjerenja uslovnih dimenzija , , ekstremni položaji pretvarača su oni kod kojih je amplituda eho signala detektovanog diskontinuiteta ili 0,5 od maksimalne vrijednosti (relativni mjerni nivo je 0,5), ili odgovara specificiranom nivou osjetljivosti .

Dozvoljeno je mjerenje uvjetnih dimenzija diskontinuiteta na vrijednostima relativnog nivoa mjerenja od 0,8 do 0,1, ako je to naznačeno u tehnološkoj dokumentaciji za ultrazvučno ispitivanje.

Uslovna širina i uslovna visina proširenog diskontinuiteta mjere se u spojnom dijelu gdje eho signal iz diskontinuiteta ima najveću amplitudu, kao i na dijelovima koji se nalaze na udaljenostima navedenim u tehnološkoj dokumentaciji za ispitivanje.

Slika 23 - Mjerenje uvjetnih dimenzija defekata

10.5 Uslovna udaljenost između diskontinuiteta mjeri se rastojanjem između krajnjih položaja pretvarača. U ovom slučaju, ekstremni položaji se postavljaju u zavisnosti od dužine diskontinuiteta:

- za kompaktni diskontinuitet (, gdje je uslovna dužina neusmjerenog reflektora koji leži na istoj dubini kao diskontinuitet), uzima se ekstremni položaj pretvarača pri kojem je amplituda eho signala maksimalna;

- za produženi diskontinuitet (), uzima se ekstremna pozicija pretvarača, pri kojoj amplituda eho signala odgovara navedenom nivou osjetljivosti.

10.6 Zavareni spojevi kod kojih je izmjerena vrijednost najmanje jedne karakteristike otkrivenog defekta veća od vrijednosti odbijanja ove karakteristike navedene u tehnološkoj dokumentaciji ne ispunjavaju zahtjeve ultrazvučnog ispitivanja.

11 Registracija rezultata kontrole

11.1 Rezultati ultrazvučnog ispitivanja treba da budu prikazani u radnoj, knjigovodstvenoj i prijemnoj dokumentaciji, čiji se spisak i obrasci prihvataju na propisan način. Dokumentacija mora sadržavati podatke:

- o vrsti kontrolisanog spoja, indeksima koji se dodeljuju proizvodu i zavarenom spoju, mestu i dužini preseka koji se ispituje ultrazvukom;

- tehnološku dokumentaciju, u skladu sa kojom se vrši ultrazvučno ispitivanje i ocjenjuju njegovi rezultati;

- datum kontrole;

- identifikacioni podaci detektora grešaka;

- tip i serijski broj detektora nedostataka, pretvarača, mjera, NO;

- nekontrolisana ili nepotpuno kontrolisana područja podložna ultrazvučnom ispitivanju;

- Rezultati ultrazvuka.

11.2 Dodatne informacije koje treba evidentirati, postupak registracije i čuvanja dnevnika (zaključci, kao i obrazac za predstavljanje rezultata kontrole kupcu) treba regulisati tehnološkom dokumentacijom za ultrazvučno ispitivanje.

11.3 Potreba za skraćenim zapisom rezultata kontrole, korišćenim oznakama i procedurom njihovog evidentiranja treba da bude regulisana tehnološkom dokumentacijom za ultrazvučno ispitivanje. Za skraćeno označavanje mogu se koristiti oznake prema Dodatku D.

12 Sigurnosni zahtjevi

12.1 Prilikom obavljanja radova na ultrazvučnom ispitivanju proizvoda, detektor grešaka mora se rukovoditi GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, pravilima za tehnički rad potrošačkih električnih instalacija i tehničkim sigurnosnim pravilima za rad potrošačkih električnih instalacija koje je odobrio Rostekhnadzor.

12.2. Prilikom vršenja kontrole moraju se poštovati zahtjevi i sigurnosni zahtjevi navedeni u tehničkoj dokumentaciji za upotrebljenu opremu, odobrenu na propisan način.

12.3 Nivoi buke koji se stvaraju na radnom mestu detektora grešaka ne bi trebalo da prelaze dozvoljene u skladu sa GOST 12.1.003.

12.4 Prilikom organizovanja kontrolnog rada moraju se poštovati zahtevi za bezbednost od požara u skladu sa GOST 12.1.004.

Aneks A (obavezno). Mere SO-2, SO-3, SO-3R za proveru (podešavanje) glavnih parametara ultrazvučnog ispitivanja

Aneks A
(obavezno)

A.1 Mere CO-2 (Slika A.1), CO-3 (Slika A.2), CO-3R prema GOST 18576 (Slika A.3) treba da budu izrađene od čelika klase 20 i da se koriste za merenje (podešavanje ) i verifikaciju glavnih parametara opreme i upravljanje pomoću pretvarača sa ravnom radnom površinom na frekvenciji od 1,25 MHz ili više.

Slika A.1 — Skica mjere CO-2

Slika A.2 — Skica mjere CO-3

Slika A.3 — Skica mjere CO-3P

A.2 Mjeru CO-2 treba koristiti za postavljanje uslovne osjetljivosti, kao i za provjeru mrtve zone, greške dubinomjera, ugla ulaska zraka, ugla otvaranja glavnog režnja uzorka usmjerenosti u ravan upada, te za određivanje maksimalne osjetljivosti pri ispitivanju spojeva od čelika.

A.3 Prilikom ispitivanja spojeva napravljenih od metala koji se po akustičnim karakteristikama razlikuju od ugljičnih i niskolegiranih čelika (u smislu brzine uzdužnog širenja talasa za više od 5%) da bi se odredio ugao ulaska zraka, kut otvaranja glavnog režnja treba koristiti uzorak usmjerenosti, mrtvu zonu, kao i graničnu osjetljivost HO SO-2A, izrađenu od kontroliranog materijala.

A.4 Mjeru CO-3 treba koristiti za određivanje tačke izlaza snopa i nosača sonde.

A.5 Mjeru CO-3P treba koristiti za određivanje i prilagođavanje osnovnih parametara navedenih u 8.8 za mjere CO-2 i CO-3.

Dodatak B (informativni). Ugađanje uzoraka za provjeru (podešavanje) glavnih parametara ultrazvučnog ispitivanja

Aneks B
(referenca)

B.1 HO sa reflektorom s ravnim dnom je metalni blok od kontroliranog materijala u kojem je napravljen reflektor ravnog dna, orijentiran okomito na akustičnu osu sonde. Dubina reflektora s ravnim dnom mora biti u skladu sa zahtjevima tehnološke dokumentacije.

1 - dno rupe; 2 - pretvarač; 3 - blok kontrolisanog metala; 4 - akustična os

Slika B.1 - Skica NO sa reflektorom ravnog dna

B.2 NO V1 prema ISO 2400:2012 je metalni blok (slika B.1) od ugljičnog čelika u koji je utisnut cilindar prečnika 50 mm od pleksiglasa.

ALI V1 se koristi za podešavanje parametara zamaha detektora grešaka i dubinomjera, podešavanje nivoa osjetljivosti, kao i za procjenu mrtve zone, rezolucije, određivanje tačke izlaza snopa, strelice i ugla ulaska snopa. transducer.

B.3 NO V2 prema ISO 7963:2006 izrađen je od ugljičnog čelika (slika B.2) i koristi se za postavljanje dubinomjera, postavljanje nivoa osjetljivosti, određivanje tačke izlaza snopa, strelice i ugla ulaska transduktora.

Slika B.2 - Skica NO V1

Slika B.3 - Skica NO V2

Aneks B (preporučuje se). Stepeni testiranja zavarenih spojeva

Za šavove zavarenih spojeva utvrđuju se sljedeći stupnjevi testiranja u opadajućem redoslijedu:

1 - akustična os preseca svaki element (tačku) kontrolisanog preseka iz najmanje dva pravca, u zavisnosti od zahteva tehnološke dokumentacije;

2 - akustična os preseca svaki element (tačku) kontrolisanog preseka iz jednog smera;

3 - postoje elementi kontroliranog presjeka, kod kojih se, uz reguliranu shemu sondiranja, akustična osa uzorka zračenja ne križa ni u jednom smjeru. U ovom slučaju, površina nezvučnih područja ne prelazi 20% ukupne površine kontroliranog presjeka, a nalaze se samo u podzemnom dijelu zavarenog spoja.

Smjerovi se smatraju različitim ako je ugao između akustičnih osa najmanje 15°.

Bilo koji stepen provjere, osim 1, utvrđuje se u tehnološkoj dokumentaciji za kontrolu.

U skraćenom opisu rezultata inspekcije svaki nedostatak ili grupu nedostataka treba posebno navesti i označiti slovom:

- slovo koje kvalitativno određuje ocjenu prihvatljivosti defekta u smislu ekvivalentne površine (amplituda eho signala - A ili D) i uslovne dužine (B);

- slovo koje kvalitativno određuje uslovnu dužinu kvara, ako se mjeri u skladu sa 10.3 (D ili F);

- slovo koje definira konfiguraciju (volumetrijska - W, planarna - P) kvara, ako je ugrađen;

- brojka koja određuje ekvivalentnu površinu otkrivenog defekta, mm, ako je izmjerena;

- broj koji određuje maksimalnu dubinu defekta, mm;

- broj koji određuje uslovnu dužinu defekta, mm;

- broj koji određuje uslovnu širinu defekta, mm;

- broj koji određuje uslovnu visinu defekta, mm ili µs*.
________________
* Tekst dokumenta odgovara originalu. - Napomena proizvođača baze podataka.


Za skraćenicu treba koristiti sljedeću notaciju:

A - defekt, čija je ekvivalentna površina (amplituda eho signala) i uslovna dužina jednaka ili manja od dozvoljenih vrednosti;

D - defekt, ekvivalentna površina (amplituda eho signala) koja prelazi dozvoljenu vrijednost;

B - nedostatak, čija uslovna dužina prelazi dozvoljenu vrijednost;

G - defekt, čija je uslovna dužina;

E - defekt, čija je uslovna dužina;

B - grupa defekata odvojenih jedan od drugog na udaljenostima;

T - defekt koji, kada se pretvarač nalazi pod uglom manjim od 40° u odnosu na os zavara, uzrokuje pojavu eho signala koji premašuje amplitudu eho signala kada se pretvarač nalazi okomito na osu zavara, za vrijednost navedena u tehničkoj dokumentaciji za ispitivanje, odobrenoj na propisan način.

Nazivna dužina za defekte tipova G i T nije naznačena.

U skraćenom zapisu, numeričke vrijednosti su odvojene jedna od druge i od slovnih oznaka crticom.

Bibliografija

UDK 621.791.053:620.169.16:006.354
Ključne riječi: ispitivanje bez razaranja, zavareni šavovi, ultrazvučne metode

Elektronski tekst dokumenta
pripremio Kodeks dd i verificirao prema:
službena publikacija
Moskva: Standartform, 2019