Účel a stručná charakteristika mlýna 450 mmk. Válcovna sekcí. Popis technologického postupu ve válcovnách vody

Jeho historie začíná 8. srpna 1934 uvedením mlýna střední třídy „500“ do provozu. Spuštěním první válcovny se MMK stal podnikem s kompletním metalurgickým cyklem, protože měl válcovací stupeň. 3. května 1935 byl uveden do provozu mlýn „300" č. 1. 5. února 1938 byl uveden do provozu mlýn „300" č. 3. V červenci 1942 byly všechny tři mlýny spojeny do jediného prodejna - válcování sekcí. Jeho náčelníkem byl jmenován inženýr Laur K., který v této funkci pracoval do roku 1949.

V době Velké vlastenecké války plnila dílna především vojenské zakázky, vyrábělo se zejména hodně střelné oceli. Za úspěšné dokončení frontových objednávek byl tým SPC opakovaně oceněn Vyzývacím červeným praporem Výboru pro obranu státu. Ve třetím čtvrtletí roku 1945 byla tato korouhev z rozhodnutí Výboru obrany státu přenesena do dílenského personálu k věčnému uložení. Se začátkem války bylo z dílny na frontu mobilizováno 130 dělníků, z nichž 40 zahynulo na bojištích. V roce 1947 se mlýn „300“ č. 3 stal prvním komplexně automatizovaným mlýnem v oboru. Za úspěšnou realizaci této významné technické akce byli specialisté K. Laur a V. Sindin oceněni Státní (Stalinovou) cenou.

Od roku 1960 probíhá na všech mlýnech dílny program rekonstrukcí a modernizace zařízení. V důsledku jeho realizace byly na mlýnech vyměněny válečkové a rovnací stroje, na ohřívacích pecích byly instalovány odsavače a vyměněny posunovače ocelových sochorů a vyřazeny zvedací stoly. Zastaralé pily pro řezání horkého kovu a nůžky za studena na fréze 500 byly nahrazeny novými, produktivnějšími. Místo starých pohonů válcovacích stolic jsou instalovány výkonnější motory domácí výroby.

Do SPC byly zavedeny první neřízené křemíkové usměrňovače v MMK, vysoce výkonné tyristorové měniče - 10 tis. A pro napájení motorů válcovacích stolic. Na všech závodech byly vyvinuty a implementovány pletací stroje pro vázání svazků válcovaných kovových výrobků. V seřizovací dílně jsou mostové jeřáby vybaveny prstencovými chapadly pro přepravu svazků kovů. Realizace celého tohoto programu umožnila ztrojnásobit konstrukční kapacitu všech tří SPC mlýnů.

V roce 1996 byl mlýn „300“ č. 3 vyřazen z provozu jako zastaralý a neefektivní. V roce 1999 bylo staré zařízení demontováno a v areálu mlýna byla instalována nová mlýnice. V červenci 1995 bylo SPC na příkaz generálního ředitele OJSC MMK sloučeno s pásovnou a začalo být nazýváno jako kvalitní.

Válcovna profilů funguje jako součást středně profilové válcovny "450" ​​a maloprofilové "320" a vyrábí dlouhé výrobky kruhových profilů o průměru 11 až 110 mm, šestihranné profily velikostí od 12 do 75 mm, čtvercové profily o velikostech od 55 do 90 mm a betonářské oceli o průměru od 12 do 28 a 40 mm. Mlýny byly uvedeny do provozu v roce 1904.

Ve válcovně 320 byl v roce 1997 uveden do provozu hřebenový chladič, který v současnosti umožňuje závodu vyrábět betonářskou a profilovou ocel délky až 11,7 m (po délce vozu).

Profilová válcovna 170, 370, 450 Dlouhé profilárny OJSC MMK vyrábí hotové výrobky vysoké kvality. Výrobky profilových válcoven jsou na trhu velmi žádané. Nabídka produktů je velmi rozmanitá a liší se v závislosti na objednávkách a potřebách spotřebitelů. Vyrobené produkty splňují všechna kritéria kvality. Odstávky zařízení a delší doba překládky vedou k velkým ztrátám materiálu z nevyráběných produktů.

Zkrácení času potřebného k přechodu z jednoho výrobního sortimentu na jiný umožňuje zvýšit produktivitu závodů. Pro urychlení procesu ustavování stojanů pro konkrétní sortiment vyvinula italská společnost DANIELI mechanismus a algoritmus pro automatické polohování mezery mezi rolemi. Tento systém automatického polohování zajišťuje automatické nastavení meziválcové mezery válcovacích stolic tratě v souladu s technologickými válcovacími tabulkami zadanými do OWS. Kromě toho, že obsluha zadá požadované hodnoty světlosti porostu, musí obsluha v OWS zadat přesný průměr válců v každé stolici. Při úpravě mezer tak nebylo možné zcela eliminovat lidský faktor, protože pracovníci údržby potřebují přesně změřit průměry válců a tyto údaje zadat do systému regulace mezer; v případě nepřesného měření průměru válců, je do systému pro výpočet mezery mezi válci zavedena chyba, která neumožní přesné nastavení mezer válců.

Dlouhé výrobky se používají v různých průmyslových odvětvích, jak v zemědělství, tak ve stavebnictví. Bez použití válcovaného kovu není možné plné fungování řady průmyslových odvětví. Rozvoj průmyslu a zvýšení tempa stavebnictví vyžaduje zvýšení výroby válcovaného kovu. Nejběžnějšími výrobky jsou dlouhé válcované výrobky: nosníky a kolejnice, žlaby, válcovaný drát, různé kovové profily a kování.

Standardní délka dlouhých výrobků je od 6 do 12 metrů.

Dílna vyrábí také duté válcované výrobky kruhového a šestihranného průřezu s kruhovým axiálním kanálem pro vrtací nástroje a hřídele ponorných elektromotorů (SEM). Hlavní úkoly workshopu:

Výroba dlouhých výrobků;

Výroba kolejových vozidel pro kalibrační dílnu.

Válcovna kontisekčních profilů je určena pro válcování malých a středních výrobků následujícího sortimentu:

Kruhová ocel válcovaná za tepla o průměru od 14 do 50 mm; (obr. 11.a)

Betonářská ocel válcovaná za tepla od 8 do 32 mm; (obr. 11.b)

Čtvercová ocel válcovaná za tepla se čtvercovou stranou od 12 do 40 mm; (obr. 11.,c)

Válcovaná úhlová rovná přírubová ocel, čísla profilů od 32 do 63 mm;

Válcovaná hranatá ocel nerovná, čísla profilů od 45 do 80 mm;

Ocelový pás o šířce 40 až 90 mm;

Ocelový kanál 50 mm, 65 mm, 80 mm;

Značka oceli 50 mm, 80 mm.

Výchozím materiálem pro válcovnu profilů je čtvercový předvalek vyrobený z lehkých a polotichých, nízkolegovaných a legovaných ocelí.

Po válcování v dokončovací lince válcovny se tyče dostávají do systému tepelného zpracování, kde dochází k tepelnému zpevnění díky prudkému ochlazení válcovaného kovu vodou dodávanou pod tlakem. Existují zařízení pro řezání válcovaných výrobků na délky řezu a automatizované balení hotových výrobků.

A. b. PROTI.

G. d. E.

Obr. 11 Produkty společnosti Long Rolling Shop

1. Technologický postup dílny, pracovní postup mechanismu. 3

2. Návrh mechanismu, kinematické schéma. Technický charakter - Ristiky elektrického pohonu a elektrických zařízení. 6

3 Podmínky a způsob provozu elektrických zařízení. Elektrické požadavky - zařízení a elektrický pohon mechanismu. 8

4. Metoda výpočtu výkonu motoru. 9

5. Popis blokového schématu systému automatického řízení (popis, struktura) 11

6. Ochranná a poplašná zařízení. Technické údaje silové elektřiny - průmyslové vybavení. 13

7. Popis řídicího obvodu. 16

8. Bezpečnostní opatření a ochrana životního prostředí... 20

9. Ekonomická část. 26

Reference.. 34

1. Technologický postup dílny, pracovní postup mechanismu

Kontinuální válcovací stolice střední kvality 450 je určena pro válcování normálních a lehkých tenkostěnných nosníků a kanálů, úhelníků, kruhové a pásové výztuže kolen.

Mlýn se skládá ze zařízení pro sekci ohřívacích pecí, 16 pracovních stolic, oboustrannou lednici a sekci pro dokončování a čištění válcovaných výrobků.

Přívod polotovarů do mlýna se provádí dvěma způsoby: buď z NZS přes chladničku a překládací schlepper na zásobovací válečkový stůl pecí; nebo ze skladu obrobků pomocí elektromagnetických jeřábů na tři nakládací rošty pecí, odkud jsou obrobky přiváděny na podávací válečkový dopravník do pecí, v případě potřeby se obracejí, zvažují, dopravují do pecí a přivádějí se do ní pomocí posunovač.

K ohřevu obrobků jsou navrženy tři ohřívací pece s kráčejícím zdvihem a koncovým plněním a výdejem. V pecích se obrobek zahřívá na 1150-1200 0 C, produktivita jedné pece je 170 tun/hod.

Před první stolicí se pomocí 400tunových nůžek rozdělují sochory pro tvarové válcované výrobky na kusy dlouhé 4–6 m. Za nůžkami se obrobky odvápňují vodou pod tlakem 150 atmosfér. Pro zlepšení kvality hotového výrobku jsou před prvním stánkem instalovány protipožární čisticí stroje. Válcování se provádí v jedenácti až šestnácti průchodech. Hrubovací stolice jsou rozděleny do tří třístolicových průběžných skupin, v každé z nich jsou sériově instalovány vodorovně kombinované a vodorovné stolice o průměru válců 630 mm. Dokončovací průběžná skupina se skládá ze sedmi stojanů o průměru role 530 mm. Každý stojan je poháněn jedním elektromotorem přes dvoustupňovou kombinovanou převodovku. Pro zajištění vysoké přesnosti válcování jsou stojany vyrobeny ztuho. Letmé nůžky pro ořez jsou instalovány před dokončovací skupinou stojanů

přední konec válcování a nouzové stříhání a za posledním dokončovacím stojanem jsou létací nůžky pro stříhání jednoduchých a tvarových profilů na kusy po délce chladničky. Rychlost válcování se pohybuje od 4 m/s do 12 m/s v závislosti na válcovaném profilu.

Hotový rolovaný výrobek je dodáván do oboustranné chladničky, rolovaný materiál je rozmístěn po stranách chladničky pomocí šipky. Poté, co stočený výrobek dorazí na levou nebo pravou stranu chladničky podél podávacího válečkového stolu, je zpomalen brzdovými ventily, které jej posunou do prostoru roštu chladničky. Válcovaný výrobek se pohybem po lamelách chladničky ochlazuje a poté prochází oboustranným výstupním válečkovým stolem do rovnacích strojů, po kterých vstupuje do dokončovací a čisticí sekce válcovaného výrobku.

Ve válcovně se používají válcované předvalky o průřezech: 150x150 mm, 150x200 mm, 150x270 mm, 120x120 mm, délka od 4 do 12 m, hmotnost od 700 do 4100 kg, vyrobené z uhlíkové a legované oceli. Hotová ocel se vyrábí ve svitcích o délkách od 2 do 24 m, hmotnosti do 15 tun a v toku je zajištěno dělení od 6 do 24 m, kratší svitky budou vyráběny na samostatných jednotkách.

Roční produktivita je 1 500 000 tun hotových výrobků s pracovní dobou 7 100 hodin/rok.

Provozní proces levých brzdových ventilů probíhá tak, jak je popsáno níže. Z ovládacího panelu je vyslán signál do automatického řídicího systému pro ovládání pohonu výtahu a synchronně pracující motory se začnou otáčet. Rotující motory přenášejí točivý moment na redukční převodovky a brzdové potrubí se zvedá pomocí systému klika-pák. Když brzdová vedení dosáhnou horní polohy, pohon je zastaven kolejovým ovládacím zařízením. Poté je z ovládacího panelu vyslán signál ke zpětnému chodu motoru, v důsledku čehož motory otáčející se v opačném směru přenášejí točivý moment na redukční převodovky a dochází k poklesu prostřednictvím systému klika-páka.

brzdové vedení. Když brzdová vedení dosáhnou spodní polohy, pohon je zastaven kolejovým ovládacím zařízením a zajištěn brzdou.

2. Návrh mechanismu, kinematické schéma. Technické vlastnosti EP a EO

Kinematické schéma mechanismu brzdového ventilu je na obrázku 1.

Obrázek 1 – Kinematické schéma mechanismu brzdového ventilu

Na obrázku 1 jsou použity následující zápisy:

1 – podávací válečkový dopravník;

2 – mřížky chladničky;

3 – brzdová vedení;

4 – protizávaží;

5 – převod klika-páka;

6 – traťové velitelské zařízení;

7 – klika;

8 – převodovka;

9 – spojka;

10 – motor;

11 – spojka brzdy;

Technické vlastnosti mechanismu brzdového ventilu:

a) maximální hmotnost válcovaného materiálu, kg 4600;

Válcovna

Obr.2

I - sklad zásob; II - oddělení ohřívacích pecí; III - rozpětí mrtvého tahu; IV - rozpětí šrotu; V - strojovna; VI - sklad hotových výrobků;

1 - ohřívací pece; 2 - nůžky; 3 - hrubovací skupina stojanů;

4 - létající nouzové nůžky; 5 - dokončovací skupina stojanů; 6 - létající nůžky; 7 - lednice; 8 - oblast dokončení

V závislosti na účelu lze válcovací stolice rozdělit do dvou skupin:

1) mlýny na výrobu meziproduktů;

2) mlýny na výrobu hotových výrobků. Do první skupiny patří blokovací a průběžné válcovny, které dodávají polotovary pro výrobu dlouhé oceli, dále blokové válcovny a válcovny bram, které dodávají polotovary pro výrobu ocelových plechů. Předvalky a bramy jsou velké krimpovací mlýny s válci o průměru 800-1500 mm. Hlavním směrem vývoje těchto válcoven je zvýšení produktivity především zvýšením hmotnosti ingotů, která při válcování bram dosahuje 50 tun. S rozvojem blokování a bram se také provázelo zvětšení průřezu vyráběného polotovaru, zvýšení výkonu hlavních motorů mlýnů, mechanizace a automatizace pomocných provozů. Nejrozšířenější jsou jednostojanové oboustranné výkvěty a desky s válečky o průměru 1150-1300 mm.

Moderní válcovna sochorů je průběžná válcovna instalovaná za blokovnou. Dříve bylo instalováno 12 stolic průběžné sochorové stolice ve dvou skupinách po šesti stolicích (obr. 6). Hlavními změnami v technologii a vybavení těchto válcoven v poslední době je upuštění od soustružení pásu a zvětšení velikosti počátečních bloků a finálních polotovarů. V tomto ohledu je charakteristickým znakem moderních průběžných sochorových mlýnů střídání stolic s vodorovnými a svislými tyčemi a individuální pohon válců každé stolice s regulací otáček. Ten zajišťuje kontrolu rychlosti válcování, zjednodušuje nastavení a kalibraci válců. Pro zvětšení průřezu bloků vstupujících do vloček je moderní kontinuální sochorová válcovna tvořena 14 stolicemi, přičemž první skupinu tvoří osm a druhou skupinu šest stolic. Zvýšení velikosti počátečních bloků a konečných polotovarů vyžaduje instalaci mlýnů s válci o větším průměru a motorů s větším celkovým výkonem.

Na válcovně elektrotechnických ocelí za studena (obr. 3) je střídání rozpětí zajištěno v tomto sledu: rozpětí oddělení moření bez zvýšeného vývinu tepla, rozpětí jednotek kontinuálního žíhání, rozpětí oddělení válcování, rozpětí válcovacího oddělení, rozpětí válcovacích jednotek, rozpětí válců, válcování ocelí. strojovny, rozpětí kontinuálních žíhacích jednotek a zvonových pecí, rozpětí dokončovacího oddělení. Dvory těchto objektů jsou umístěny buď rovnoběžně, nebo pod úhlem 0-45° ke směru převládajících větrů s otevřenou částí dvora orientovanou na návětrnou stranu. Aby byl zajištěn normální provoz provzdušňovací svítilny, musí její podélná osa svírat úhel 60-90° se směrem převládajícího větru. Hlavní zdroje výroby tepla jsou umístěny přímo pod lucernou. Topná zařízení a pece pro tepelné zpracování kovu jsou umístěny v takových vzdálenostech, aby se tepelné toky z nich nekřížily.

Obr. 3

I - oddělení moření; II - oddělení kontinuálních žíhacích jednotek; III - oddělení válcování za studena; IV - oddělení zvonových žíhacích pecí; V - dokončovací oddělení; 1 - kotelna; 2 - dopravník válců válcovaných za tepla; 3 - sklad svitků válcovaných za tepla; 4 - kontinuální mořicí jednotky; 5 - zařízení pro ohřev matečných louhů; 6 - příčná řezací jednotka; 7, 9, 10, 20, 23 - stojany pro instalaci rolí; 8 - přepravní vozík; 9 - dílna na broušení válců; 12 - řezací jednotky; 13 - reverzní kvarto mlýn; 14 - průběžný pětistolicový mlýn; 15 - oddělení pro přípravu povlaku; 16 - ochranné nátěrové jednotky; 17 - elektrické pece OKB-4006; 18 - mechanická opravna; 19 - strojovna č. 1; 21,22 - dílna pro kontrolu valivých ložisek a kapalinového tření; 24,25 - překládací dopravníky; 26 - elektrické pece OKB-4017; 27 - čisticí a mycí jednotky; 28 - rovnačka; 29 - gilotinové nůžky; 31 - prostor pro balení balíků; 32 - nakládací rampa; 33 - sklad hotových výrobků; 34 - jednotky pro žíhání a temperování kontinuálního pásu; 35 - dvacetiválcový mlýn.

Kontinuální velkoprofilová fréza 450 konstrukce VNIImetmash, EZTM a UZTM s konstrukční kapacitou 1,5 milionu tun/rok byly poprvé instalovány a úspěšně fungují od roku 1975 v Západosibiřském metalurgickém závodě.

Skladbou zařízení, uspořádáním stolice a technologickým postupem je válcovna 450 světovým unikátem.

Sortiment mlýnů: kruhová ocel o průměru 32-60 mm; čtverec 30-53 mm; úhlová rovná příruba (75Х Х75) - (125X125) mm, úhlová nerovná příruba ekvivalentního průřezu; válcované profily podle speciální specifikace: lehké I-nosníky (tenkostěnné) č. 16-30; normální I-nosníky s rovnoběžnými hranami pásnic č. 16-30; normální kanály s rovnoběžnými okraji přírub č. 16-30; válcované profily v souladu s GOST 8239-72 a GOST 8240-72 I-nosníky a normální kanály č. 10-18; ocelový pás (9-22) X (125-299) mm.

Počáteční polotovary čtvercových a obdélníkových částí jsou: 150X150; 135X200; 150X200; 160 Х 270 mm; délka obrobku je v rozmezí 4-12 m, hmotnost 0,7-4,7 tuny.

Na mlýně jsou instalovány dvě ohřívací pece, pro třetí pec je ponechán prostor. Hrubovací skupina stojanů se skládá ze tří skupin, v každé tři stojany, z nichž: vnější stojany s vodorovnými válci, střední (tzv. kombinované) mohou pracovat s válci instalovanými v horizontální i vertikální poloze. Vzdálenost mezi souvislými skupinami stolic se bere diferencovaně s přihlédnutím k maximální délce role z celého rozsahu válcovaných profilů tak, aby pás volně vycházel a byl umístěn mezi souvislými skupinami stolic. Před první třístojanovou průběžnou skupinou jsou instalovány nůžky pro řezání obrobku na určitou délku. Střihací síla nůžek je 400 tf. Před každou třístolicovou průběžnou hrubovací skupinou jsou k dispozici sklápěče.

Dokončovací souvislou skupinu tvoří sedm stojanů. Stojany se zde také liší svým provedením a určením, podle umístění válců: I, IV a VI-kombinované (K), zbývající stojany s vodorovnými válci a univerzální (G, U). Stlačují příruby I-nosníků a kanálů a zajišťují rovnoběžnost hran. Letmé nůžky s řeznou silou 130 tf jsou instalovány před dokončovací skupinou stojanů a za dokončovací skupinou - s řeznou silou 63 tf.

Pro chlazení hotových profilových rolí je instalována oboustranná chladnička a každá sekce (strana) chladničky může pracovat samostatně.

Rychlost válcování na válcovací stolici je 4-12 m/s; průměrná produktivita v závislosti na profilu je 180-300 t/h.

Taková vysoká rychlost válcování a produktivita a složitý rozsah mlýna určovaly složení pomocného zařízení po chladničce. Na každé straně chladničky jsou dvě řady výstupních válečkových dopravníků, na každé z nich jsou instalovány dvě jednotky stejného typu: dvě válečkové rovnačky (jedna v provozu, druhá v záloze), dvě nůžky na řezání za studena (jedna v provoz, druhý v záloze).

Pro dodatečné zpracování hotového profilu se používají nůžky na stříhání za studena, záchytné kapsy, rošty, stroje na vázání tašek a další pomocná zařízení.

Uvažujme provoz zařízení velkoprofilové tratě 450 při válcování a jeho vlastnosti.

Sochor může být přiváděn do válcovny ve studeném stavu nebo předehřátý, což je určeno jakostí oceli. Je-li potřeba vyválcovat daný profil ze slitiny nebo oceli s vysokým obsahem uhlíku, pak se obrobek nejprve pomalu zahřeje v předehřívacích pecích na 300-800 °C. Poté se přemístí přes chladničku 1 přemístěním schlepperů do metodických ohřívacích pecí. Dále lze obrobek intenzivně ohřívat v metodických pecích bez obav z výskytu velkých vnitřních pnutí na požadovanou výstupní teplotu. Pokud byl obrobek zpracován (odstraněny povrchové vady a ochlazen), je umístěn na nakládací regály a následně transportován do ohřívacích pecí. Je zajištěno vážení příchozí dávky obrobků a každého obrobku samostatně.

Ohřev kovu se provádí v třízónových metodických pecích na plynné palivo s koncovým zpracováním a výdejem obrobků. Spodní část - s trámy. Pec může pracovat jako dvouřadá (s délkou obrobku od 4 do 6 m) i jako jednořadá (s délkou obrobku nad 6 m). Vsázka pece při uspořádání obrobků na nístěji s roztečí 400 mm je cca 68 obrobků o hmotnosti 320 tun.

Ohřátý předvalek je kus po kusu podle válcovacího rytmu vypouštěn z pece pomocí stroje, umístěn na předehřívací válečkový stůl a dopravován do první souvislé skupiny hrubovacích stolic.

Pokud je zjištěna vada na předním nebo zadním konci obrobku, je nutné jej rozřezat na kusy, uvedou se do provozu nůžky.

Při hrubování souvislých skupin stolic mohou kombinované stolice pracovat i s vodorovnými válci, což je určeno kalibračním a válcovacím schématem daného profilu.

V dokončovací skupině stolic jsou při válcování tvarových profilů uváděny do provozu univerzální stolice; Při válcování jiných profilů mohou fungovat jako běžné stojany s horizontálními válci.

Válcovaný materiál vycházející z dokončovací stolice se stříhá na odměřenou délku podle racionálního řezání a délky chladničky pomocí nůžek instalovaných za poslední dokončovací stolicí. V případě, že se má válcovaný výrobek stříhat na odměřené délky ihned po dokončovací stolici, zapnou se nůžky do zvýšeného provozního režimu a pásy určité délky okamžitě vstupují do kapes k tomu určených.

Válcované výrobky jsou přiváděny do oboustranné lednice o délce 120 m s nastavitelným krokem přemisťování chlazených pásů a zařízením, které zajišťuje, že dva pásy se stanovenými vzdálenostmi mezi nimi jsou vydávány současně na kterýkoli ze dvou odchozích válečkových dopravníků, což umožňuje je možné rozdělit jeden tok kovu až do chladničky na čtyři paralelní toky hotových válcovaných výrobků.

Po vychladnutí v chladničce procházejí role technologické operace: rovnání, řezání na délky, balení, vázání sáčků, vážení a skladování.

Zařízení je určeno pro zvýšení mechanických vlastností kovu. Pevnost kovu vystaveného rovnání za studena se tedy považuje za 100 kgf/mm2.

Instalováno osm správné stroje 7X630 pro rovnání tvarových a kulatých profilů pracuje v režimu rozběhu: vstupní rychlost 1,4 m/s, rychlost rovnání nastavitelná v rozmezí 2-6 m/s.

Čtyři nůžky za studena s řeznou silou 630 tf s délkou nože 1000 mm a zdvihem nože 240 mm jsou určeny pro 360 řezů za hodinu s běžným cyklem mezi řezy 10 s.

Dokončovací zařízení v toku zahrnuje dva kontrolní stojany pro pásy do délky 25 m a dva pro pásy krátké délky. Tyto stojany jsou navrženy tak, aby dále zvýrazňovaly a kontrolovaly jednotlivé proužky, které vykazují známky defektu.

Bylo instalováno osm lisovacích zařízení včetně dvou sekcí o délce 12 m, určených pro pásy délky 6-12-24 m. Průměr balíku je 250-500 mm. Pro vázání tašek bylo instalováno 32 sáčkovacích strojů; vážení se provádí na 16 vahách, určených pro pásy délky: 12-24 a 6-12 m. Dělicí cena na váze je 10 kg. Cyklus vážení 10s.

Kromě toho je fréza obsluhována zařízeními pro podélné rovnání jednotlivých pásů a pro rovnání a řezání profilů velkých profilů s přesností rovnání 1 mm/m.

Obsluha zařízení a provádění technologických operací jsou maximálně automatizovány, což eliminuje použití ruční práce a stabilizuje rytmus práce celého mlýna.

Jsou-li na provozních válcovnách sekcí úzkým místem obvykle dokončovací a seřizovací operace, pak na válcovnách 450 jsou maximálně mechanizované. Jednotky pro odstraňování vadného kovu zároveň odstraňují vyřazené proužky z toku, aniž by narušily hlavní rytmus pohybu kovu. Vysoce výkonné jednotky pro in-line dávkování dlouhých válcovaných profilů zajišťují vyrovnání konců před vhozením každého pásu do kapsy a provádějí tvarování a vázání balíků s nepřetržitou zásobou kovu. Tvarované ocelové sklápěče zajišťují přísun pásu na zakladačový stůl v přísně orientované poloze a také variabilní orientaci rohové oceli s uložením pásů do „zámku“. Zakladače na tvarovou ocel umožňují svážet pásy bez přestávek v dodávce kovu a svážet hotové balíky se stroji. Existují transportéry pro balíky hotových výrobků, pracující na automatickém cyklu a zajišťující přísun balíků na váhy a skladovací zařízení bez jeřábů. Pracují samostatně instalované jednotky pro kusové třídění kovů, řezání a broušení stripovacích jednotek.

Na tomto mlýně je hmotnost technologického zařízení s náhradními přilehlými částmi vlastního mlýna včetně zařízení pro ohřívací pece 13 282 tun; v prostoru kovoobrábění a čištění je hmotnost instalovaného zařízení 9829 t. Výkon hlavních pohonů válcovny je 32000 kW.

Areál celé dílny se skládá z areálu vlastní válcovny (39 792 m2) a plochy pro povrchovou úpravu a čištění kovů (62 280 m2). Plocha pro skladování kovu je 6600 m2 s ohledem na možnou třídenní zásobu v dílně hotových výrobků. Mlýn obsluhuje 854 lidí, z toho 778 dělníků. Při produktivitě mlýna 1,5 milionu tun/rok bude výstup na pracovníka 1928 tun/osobu za rok.

Produktivita mlýna dle přijatého sortimentu je dimenzována na zatížení zařízení 81 %. Dokonalejší zvládnutí instalovaného unikátního zařízení samozřejmě zvýší produktivitu mlýna a dostane ji na 1,6-1,7 mil. tun/rok.

V rámci technicko-ekonomických ukazatelů je třeba vyzdvihnout snížení koeficientu spotřeby u zavedeného sortimentu z 1,040 na 1,028 (mil.

Válcovna 450 byla navržena jako nekonečná válcovna a určená pro svařování obrobků v proudu. Spolehlivě fungující pohyblivé svářečky na tupo však zatím neexistují, takže válcovna 450 pracuje s odděleným válcováním obrobků.