उपयोग की लंबी अवधि में, पाइपलाइनें नकारात्मक बाहरी और आंतरिक पर्यावरणीय प्रभावों के संपर्क में आती हैं। परिणामस्वरूप, धातु का क्षरण होता है, उस पर संक्षारण संरचनाएँ बनती हैं, दरारें और चिप्स दिखाई देते हैं, और अन्य प्रकार के दोष दिखाई देते हैं। ऐसा प्रतीत होता है कि आधुनिक प्रौद्योगिकियों का उपयोग करके पाइपलाइन परियोजना बनाते समय, मुख्य संचार की पूर्ण सुरक्षा सुनिश्चित की जानी चाहिए।

लेकिन, दुर्भाग्य से, क्षति की घटना को पूरी तरह से बाहर करना असंभव है। छोटे-छोटे दोषों को गंभीर समस्या बनने से रोकने के लिए विभिन्न प्रकार के नियंत्रण का उपयोग किया जाता है।

उनमें से एक, जिसमें मरम्मत के लिए मुख्य प्रणाली को हटाना शामिल नहीं है, पाइपलाइन दोष का पता लगाना है।

यह निदान पद्धति व्यापक हो गई है। इसके उपयोग से निम्नलिखित प्रकार के दोषों की पहचान करना संभव हो जाता है:

• जकड़न के स्तर का नुकसान;
• तनाव की स्थिति पर नियंत्रण की हानि;
• वेल्डेड जोड़ों का उल्लंघन;
• वेल्ड का डिप्रेसुराइजेशन अन्य पैरामीटर हैं जो राजमार्गों के विश्वसनीय कामकाज के लिए जिम्मेदार हैं।

आप इस तरह से जांच कर सकते हैं:

• हीटिंग नेटवर्क;
• गैस आपूर्ति नेटवर्क;
• तेल पाइपलाइन;
• जल आपूर्ति पाइपलाइन, आदि।

दोष का पता लगाना कमियों की पहचान करने और गंभीर दुर्घटनाओं को रोकने में 100% सक्षम है। , और दोष डिटेक्टरों के नए मॉडल का परीक्षण किया जा रहा है। साथ ही, इन सबके अलावा, फंडों के प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए विभिन्न विश्लेषण भी किए जाते हैं।

अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना

पाइपलाइनों की अल्ट्रासोनिक दोष पहचान सबसे पहले एस.वाई. सोकोलोव द्वारा प्रदान की गई थी। 1928 में. इसे अल्ट्रासोनिक कंपन की गति के अध्ययन के आधार पर बनाया गया था,
जो एक दोष डिटेक्टर के नियंत्रण में थे।

इन उपकरणों के संचालन सिद्धांत का वर्णन करते समय, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि समान संरचना वाले माध्यम में ध्वनि तरंग अपनी गति की दिशा नहीं बदलती है। जब एक माध्यम को एक विशिष्ट ध्वनिक बाधा से अलग किया जाता है, तो एक तरंग परावर्तित होती है।

ऐसी बाधाओं की संख्या जितनी अधिक होगी, माध्यम को अलग करने वाली सीमा से उतनी ही अधिक तरंगें परावर्तित होंगी। एक दूसरे से अलग छोटे दोषों का पता लगाने की क्षमता ध्वनि तरंग की लंबाई से निर्धारित होती है। और यह इस बात पर निर्भर करता है कि ध्वनि कंपन कितनी बार होता है।

अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के दौरान आने वाली विविध चुनौतियों के कारण समस्या निवारण की इस पद्धति के लिए महान अवसर सामने आए हैं। इनमें से पाँच मुख्य विकल्प हैं:

1. प्रतिध्वनि - स्थान.
2. छाया विधि.
3. दर्पण-छाया.
4. आईना।
5. डेल्टा एक रास्ता है.

आधुनिक अल्ट्रासोनिक परीक्षण उपकरण एक साथ कई माप क्षमताओं से सुसज्जित हैं। और वे इसे विभिन्न संयोजनों में करते हैं।

इन तंत्रों को बहुत उच्च सटीकता द्वारा प्रतिष्ठित किया जाता है; परिणामस्वरूप, पाइपलाइन या उसके हिस्सों की खराबी के बारे में अवशिष्ट स्थानिक संकल्प और अंतिम निष्कर्ष की विश्वसनीयता यथासंभव सत्य होती है।

अल्ट्रासाउंड विश्लेषण नुकसान नहीं पहुंचाताअध्ययनाधीन संरचना, और सभी कार्यों को यथासंभव शीघ्रता से और मानव स्वास्थ्य को नुकसान पहुंचाए बिना पूरा करना संभव बनाती है।

अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना जोड़ों और सीमों की निगरानी के लिए एक सुलभ प्रणाली है। तथ्य यह है कि यह विधि धातु के माध्यम से अल्ट्रासोनिक तरंगों के प्रवेश की उच्च संभावना पर आधारित है।

वेल्ड विश्लेषण

जब वे तरल के संपर्क में आते हैं, तो वे इसे आसानी से पार कर जाते हैं। यह विधि छिपी हुई समस्या संरचनाओं का पता लगाना संभव बनाती है। यह प्रक्रिया GOST 1844-80 के अनुसार की जाती है।

अक्सर इस प्रकार के सत्यापन के लिए उपयोग किया जाता है चुंबकीय दोष का पता लगाना. यह विद्युत चुंबकत्व की घटना पर आधारित है। तंत्र परीक्षण किए जा रहे क्षेत्र के पास एक चुंबकीय क्षेत्र बनाता है। इसकी रेखाएं धातु के बीच से स्वतंत्र रूप से गुजरती हैं, लेकिन जब क्षति होती है, तो रेखाएं अपनी समरूपता खो देती हैं।

वीडियो: मुख्य पाइपलाइनों का इन-लाइन निदान करना

परिणामी छवि को रिकॉर्ड करने के लिए मैग्नेटोग्राफिक या चुंबकीय कण दोष का पता लगाने का उपयोग किया जाता है। यदि पाउडर का उपयोग किया जाता है, तो इसे सूखा या गीले द्रव्यमान के रूप में लगाया जाता है (इसमें तेल मिलाया जाता है)। पाउडर केवल समस्या वाले क्षेत्रों में ही जमा होगा।

इन-लाइन निरीक्षण

पाइप प्रणाली के माध्यम से विशेष उपकरणों को चलाने के आधार पर, समस्याओं का पता लगाने के लिए मुख्य पाइपलाइनों की इन-लाइन दोष का पता लगाना सबसे प्रभावी विकल्प है।

वे स्थापित विशेष उपकरणों के साथ इन-लाइन दोष डिटेक्टर बन गए। ये तंत्र क्रॉस सेक्शन की कॉन्फ़िगरेशन विशेषताओं को निर्धारित करते हैं, डेंट, पतलेपन और संक्षारण संरचनाओं की पहचान करते हैं।

इन-पाइप तंत्र भी हैं जो विशिष्ट कार्यों को हल करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। उदाहरण के लिए, वीडियो और फोटोग्राफिक कैमरों से लैस उपकरण राजमार्ग के आंतरिक भाग का निरीक्षण करते हैं और संरचना की वक्रता और प्रोफ़ाइल की डिग्री निर्धारित करते हैं। यह दरारों का भी पता लगाता है.

ये इकाइयाँ सिस्टम के माध्यम से एक धारा में चलती हैं और विभिन्न प्रकार के सेंसर से सुसज्जित होती हैं; वे जानकारी जमा और संग्रहीत करती हैं।

मुख्य पाइपलाइनों की इन-लाइन दोष का पता लगाने के महत्वपूर्ण फायदे हैं। इसमें व्यवस्थित निगरानी करने वाले उपकरणों की स्थापना की आवश्यकता नहीं है।

उपरोक्त में, यह जोड़ा जाना चाहिए कि इस प्रकार के निदान का उपयोग करके, उच्च स्तर की उत्पादकता के साथ मौजूदा संरचना के पूरे खंड में विरूपण परिवर्तनों की नियमित निगरानी करना संभव है।

इस तरह, उस क्षेत्र की समय पर पहचान करना संभव है जो पूरे सिस्टम के लिए आपातकालीन खतरा पैदा करता है, और समस्याओं को खत्म करने के लिए समय पर मरम्मत कार्य करना संभव है।

इस पद्धति के बारे में बोलते हुए, यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि इसके कार्यान्वयन में कई तकनीकी कठिनाइयाँ हैं। मुख्य बात यह है कि यह महंगा है। और दूसरा कारक केवल बड़ी मात्रा वाली मुख्य पाइपलाइनों के लिए उपकरणों की उपलब्धता है।

इन कारणों से, इस पद्धति का उपयोग अक्सर अपेक्षाकृत नई गैस पाइपलाइन प्रणालियों के लिए किया जाता है। इस पद्धति को पुनर्निर्माण के माध्यम से अन्य राजमार्गों के लिए लागू किया जा सकता है।

निर्दिष्ट तकनीकी कठिनाइयों के अलावा, यह विधि सत्यापन डेटा के प्रसंस्करण के साथ सबसे सटीक संकेतकों द्वारा प्रतिष्ठित है।

मुख्य पाइपलाइनों की जांच करते समय, यह सुनिश्चित करने के लिए सभी प्रक्रियाओं का पालन करना आवश्यक नहीं है कि कोई समस्या न हो। राजमार्ग के प्रत्येक खंड की जाँच किसी न किसी सर्वाधिक उपयुक्त तरीके से की जा सकती है।

इष्टतम सत्यापन विकल्प चुनने के लिए, आपको यह मूल्यांकन करने की आवश्यकता है कि संयुक्त की जिम्मेदारी कितनी महत्वपूर्ण है। और, इसके आधार पर, एक शोध पद्धति का चयन करें। उदाहरण के लिए, घरेलू उत्पादन के लिए, दृश्य निरीक्षण या अन्य बजटीय प्रकार के निरीक्षण अक्सर पर्याप्त होते हैं।

निर्माण उद्योग में, 28 से 1420 मिमी व्यास और 3 से 30 मिमी की दीवार मोटाई वाले पाइप का उपयोग किया जाता है। दोष का पता लगाने के आधार पर, पाइप व्यास की पूरी श्रृंखला को तीन समूहों में विभाजित किया जा सकता है:

1. 28...100 मिमी और एच = 3...7 मिमी
2. 108...920 मिमी और एच= 4...25 मिमी
3. 1020...1420 मिमी और एच= 12...30 मिमी

एमएसटीयू के विशेषज्ञों द्वारा संचालित। एन.ई. बॉमन के शोध से पता चलता है कि वेल्डेड पाइप जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के तरीकों को विकसित करते समय सामग्री के लोचदार गुणों की अनिसोट्रॉपी को ध्यान में रखना आवश्यक है।

पाइप स्टील की अनिसोट्रॉपी की विशेषताएं।

यह माना जाता है कि अनुप्रस्थ तरंगों के प्रसार की गति ध्वनि की दिशा पर निर्भर नहीं करती है और पाइप की दीवार के क्रॉस सेक्शन पर स्थिर होती है। लेकिन विदेशी और रूसी पाइपों से बने मुख्य गैस पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण से ध्वनिक शोर का एक महत्वपूर्ण स्तर, बड़े मूल दोषों की चूक, साथ ही उनके निर्देशांक का गलत मूल्यांकन पता चला।

यह स्थापित किया गया है कि, इष्टतम नियंत्रण मापदंडों और परीक्षण प्रक्रिया के अनुपालन के अधीन, किसी दोष के गायब होने का मुख्य कारण आधार सामग्री के लोचदार गुणों में ध्यान देने योग्य अनिसोट्रॉपी की उपस्थिति है, जो गति, क्षीणन और विचलन को प्रभावित करता है। अल्ट्रासोनिक किरण प्रसार की सीधीता से।

चित्र में दर्शाई गई योजना के अनुसार 200 से अधिक पाइपों की धातु की ध्वनि निकालना। 1, यह पता चला कि प्रसार और ध्रुवीकरण की दी गई दिशा के लिए तरंग गति का मानक विचलन 2 मीटर/सेकेंड (अनुप्रस्थ तरंगों के लिए) है। तालिका से 100 मीटर/सेकेंड या उससे अधिक की गति का विचलन आकस्मिक नहीं है और संभवतः रोल्ड उत्पादों और पाइपों की उत्पादन तकनीक से जुड़ा हुआ है। ऐसे पैमानों पर विचलन ध्रुवीकृत तरंगों के प्रसार को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करते हैं। वर्णित अनिसोट्रॉपी के अलावा, पाइप की दीवार की मोटाई में ध्वनि की गति की अमानवीयता का पता चला था।

चावल। 1. पाइप धातु में जमा के पदनाम: एक्स, वाई, जेड - अल्ट्रासाउंड प्रसार की दिशाएं: एक्स। y.z: - ध्रुवीकरण दिशाएँ; Y - रोलिंग दिशा: Z - पाइप के तल के लंबवत

लुढ़की हुई चादरों में एक स्तरित बनावट होती है, जिसमें विरूपण के दौरान लम्बी धातु और गैर-धातु समावेशन के फाइबर होते हैं। धातु पर थर्मोमैकेनिकल रोलिंग चक्र के प्रभाव के परिणामस्वरूप असमान मोटाई के शीट क्षेत्र विभिन्न विकृतियों के अधीन होते हैं। इससे यह तथ्य सामने आता है कि ध्वनि की गति ध्वनि परत की गहराई से अतिरिक्त रूप से प्रभावित होती है।

विभिन्न व्यासों के पाइपों के वेल्डेड सीमों का निरीक्षण।

28...100 मिमी व्यास वाले पाइप।

28 से 100 मिमी के व्यास और 3 से 7 मिमी की ऊंचाई वाले पाइपों में वेल्डेड सीम में पाइप के अंदर सैगिंग के गठन जैसी विशेषता होती है, जब सीधे बीम के साथ निरीक्षण किया जाता है, तो गलत इको सिग्नल की उपस्थिति होती है। दोष डिटेक्टर की स्क्रीन पर, जो रूट दोषों से प्रतिबिंबित प्रतिध्वनि संकेतों के साथ समय पर मेल खाता है, जो एक एकल परावर्तित किरण द्वारा पता लगाया जाता है। चूंकि बीम की प्रभावी चौड़ाई पाइप की दीवार की मोटाई के अनुरूप होती है, इसलिए आमतौर पर रिफ्लेक्टर को सुदृढीकरण रोलर के सापेक्ष खोजक के स्थान से नहीं पाया जा सकता है। सीम बीड की बड़ी चौड़ाई के कारण सीम के केंद्र में एक अनियंत्रित क्षेत्र भी होता है। यह सब इस तथ्य की ओर जाता है कि अस्वीकार्य वॉल्यूमेट्रिक दोषों का पता लगाने की संभावना कम (10-12%) है, लेकिन अस्वीकार्य तलीय दोष बहुत अधिक विश्वसनीय (~ 85%) निर्धारित किए जाते हैं। सैगिंग के मुख्य पैरामीटर (उत्पाद की सतह के साथ चौड़ाई, गहराई और संपर्क का कोण) को किसी दिए गए पाइप आकार के लिए यादृच्छिक चर माना जाता है; औसत पैरामीटर मान 6.5 मिमी हैं; क्रमशः 2.7 मिमी और 56°30"।

लुढ़का हुआ स्टील ध्वनि और ध्रुवीकरण की दिशा पर लोचदार तरंगों के वेग की जटिल निर्भरता के साथ एक अमानवीय और अनिसोट्रोपिक माध्यम के रूप में व्यवहार करता है। ध्वनि की गति में परिवर्तन शीट अनुभाग के मध्य के सापेक्ष बारीकी से सममित है, और इस मध्य के पास अनुप्रस्थ तरंग की गति आसपास के क्षेत्रों के सापेक्ष काफी कम (10% तक) हो सकती है। अध्ययन के तहत वस्तुओं में कतरनी तरंग की गति 3070...3420 मीटर/सेकेंड की सीमा में भिन्न होती है। लुढ़के उत्पाद की सतह से 3 मिमी तक की गहराई पर, कतरनी तरंग गति में मामूली (1% तक) वृद्धि होने की संभावना है।

आरएसएन प्रकार (चित्र 2) की झुकी हुई अलग-अलग-संयुक्त जांचों, जिन्हें कॉर्ड जांच कहा जाता है, का उपयोग करने पर नियंत्रण की शोर प्रतिरोधक क्षमता काफी बढ़ जाती है। वे MSTU में बनाए गए थे। एन.ई. बौमन. निरीक्षण की ख़ासियत यह है कि दोषों की पहचान करते समय, अनुप्रस्थ स्कैनिंग आवश्यक नहीं है; यह केवल पाइप की परिधि के साथ आवश्यक है जब ट्रांसड्यूसर का अगला चेहरा सीम के खिलाफ दबाया जाता है।

चावल। 2. झुका हुआ तार आरएसएन-पीईपी: 1 - उत्सर्जक: 2 - रिसीवर

108...920 मिमी व्यास वाले पाइप।

108-920 मिमी के व्यास और 4-25 मिमी की सीमा में एच के साथ पाइप भी बैक वेल्डिंग के बिना एक तरफा वेल्डिंग द्वारा किए जाते हैं। हाल तक, इन कनेक्शनों पर नियंत्रण 28-100 मिमी व्यास वाले पाइपों के लिए उल्लिखित पद्धति के अनुसार संयुक्त जांच द्वारा नियंत्रित किया जाता था। लेकिन ज्ञात नियंत्रण तकनीक संयोग के एक बड़े क्षेत्र (अनिश्चितता के क्षेत्र) की उपस्थिति मानती है। इससे कनेक्शन की गुणवत्ता का आकलन करने की विश्वसनीयता नगण्य हो जाती है। संयुक्त जांच में उच्च स्तर का प्रतिध्वनि शोर होता है, जो संकेतों की डिकोडिंग को जटिल बनाता है, और असमान संवेदनशीलता होती है, जिसकी भरपाई हमेशा उपलब्ध साधनों से नहीं की जा सकती है। वेल्डेड जोड़ों के दिए गए मानक आकार की निगरानी के लिए कॉर्डल अलग-संयुक्त जांच का उपयोग इस तथ्य के कारण प्रभावी नहीं है कि वेल्डेड जोड़ की सतह से अल्ट्रासोनिक कंपन के इनपुट कोणों के सीमित मूल्यों के कारण, के आयाम ट्रांसड्यूसर असमान रूप से बढ़ते हैं, और ध्वनिक संपर्क का क्षेत्र बढ़ता है।

MSTU में बनाया गया. एन.ई. समान संवेदनशीलता वाले बाउमन झुकाव जांच का उपयोग 10 सेमी से अधिक व्यास वाले वेल्डेड जोड़ों को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है। संवेदनशीलता का समीकरण 2 के घूर्णन कोण को चुनकर प्राप्त किया जाता है ताकि वेल्ड के मध्य और ऊपरी भाग को एक केंद्रीय, एकल द्वारा ध्वनि दी जाए -परावर्तित किरण, और निचले हिस्से की जांच केंद्रीय से कोण Y पर दोष पर पड़ने वाली सीधी परिधीय किरणों द्वारा की जाती है। चित्र में. 3. दिशात्मक पैटर्न Y के घूर्णन और खुलने के कोण पर अनुप्रस्थ तरंग के इनपुट कोण की निर्भरता का एक ग्राफ दिखाता है। यहां जांच में, दोष से आपतित और परावर्तित तरंगें क्षैतिज रूप से ध्रुवीकृत होती हैं (SH-तरंग) ).

चावल। 3. रोटेशन कोण डेल्टा के आधार पर, आरएसएन-पीईपी विकिरण पैटर्न के आधे उद्घाटन कोण की सीमा के भीतर, इनपुट कोण अल्फा को बदलना।

ग्राफ से पता चलता है कि उत्पादों का परीक्षण करते समय एच = 25 मिमी, आरएस-जांच की असमान संवेदनशीलता 5 डीबी तक हो सकती है, और संयुक्त जांच के लिए यह 25 डीबी तक पहुंच सकती है। आरएस-पीईपी में सिग्नल स्तर बढ़ा हुआ है और पूर्ण संवेदनशीलता बढ़ी है। आरएस-पीईपी स्पष्ट रूप से 0.5 मिमी2 के क्षेत्र के साथ एक पायदान दिखाता है जब 10 डीबी के उपयोगी सिग्नल/हस्तक्षेप अनुपात पर प्रत्यक्ष और एकल परावर्तित बीम दोनों के साथ 1 सेमी मोटी वेल्डेड जोड़ का निरीक्षण किया जाता है। विचाराधीन जांच की निगरानी की प्रक्रिया संयुक्त जांच आयोजित करने की प्रक्रिया के समान है।

1020...1420 मिमी व्यास वाले पाइप।

12 से 30 मिमी की सीमा में एच के साथ 1020 और 1420 मिमी के व्यास वाले पाइपों के वेल्डेड जोड़ों को बनाने के लिए, सीम बीड की बैक वेल्डिंग के साथ दो तरफा वेल्डिंग या वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है। डबल-पक्षीय वेल्डिंग द्वारा बनाए गए सीमों में, सुदृढीकरण मनका के अनुगामी किनारे से गलत संकेतों में अक्सर एकल-पक्षीय वेल्ड की तुलना में कम हस्तक्षेप होता है। स्वीप के आगे रोलर की चिकनी आकृति के कारण उनका आयाम छोटा होता है। इस संबंध में, दोष का पता लगाने के लिए यह सबसे सुविधाजनक पाइप आकार है। लेकिन MSTU में आयोजित किया गया। एन.ई. बॉमन के शोध से पता चलता है कि इन पाइपों की धातु की विशेषता सबसे बड़ी अनिसोट्रॉपी है। दोषों का पता लगाने पर अनिसोट्रॉपी के प्रभाव को कम करने के लिए, 45° के प्रिज्म कोण के साथ 2.5 मेगाहर्ट्ज की आवृत्ति पर एक जांच का उपयोग करना सबसे अच्छा है, न कि 50°, जैसा कि ऐसे कनेक्शनों के परीक्षण के लिए अधिकांश नियामक दस्तावेजों में सलाह दी गई है। . RSM-N12 प्रकार की जांच का उपयोग करते समय उच्च नियंत्रण विश्वसनीयता हासिल की गई। लेकिन 28-100 मिमी व्यास वाले पाइपों के लिए उल्लिखित विधि के विपरीत, इन कनेक्शनों की निगरानी करते समय अनिश्चितता का कोई क्षेत्र नहीं है। अन्यथा, नियंत्रण सिद्धांत वही रहता है. आरएस-पीईपी का उपयोग करते समय, ऊर्ध्वाधर ड्रिलिंग के अनुसार स्कैन गति और संवेदनशीलता को समायोजित करने की अनुशंसा की जाती है। झुकी हुई संयुक्त जांच की स्कैनिंग गति और संवेदनशीलता को उचित आकार के कोने परावर्तकों का उपयोग करके समायोजित किया जाना चाहिए।

वेल्ड का निरीक्षण करते समय, यह याद रखना आवश्यक है कि गर्मी प्रभावित क्षेत्र में धातु का प्रदूषण हो सकता है, जो दोष के निर्देशांक के निर्धारण को जटिल बनाता है। झुकी हुई जांच द्वारा पाए गए दोष वाले क्षेत्र को दोष की विशेषताओं को स्पष्ट करने और दोष की गहराई के सही मूल्य की पहचान करने के लिए सीधी जांच से जांच की जानी चाहिए।

पेट्रोकेमिकल उद्योग और परमाणु ऊर्जा में, पाइपलाइनों और जहाजों के उत्पादन के लिए क्लैड स्टील का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। 5-15 मिमी की मोटाई के साथ सरफेसिंग, रोलिंग या विस्फोट द्वारा लगाए गए ऑस्टेनिटिक स्टील्स का उपयोग ऐसी संरचनाओं की आंतरिक दीवार के लिए क्लैडिंग के रूप में किया जाता है।

इन वेल्डेड जोड़ों की निगरानी की विधि में वेल्ड के पर्लाइट भाग की निरंतरता का आकलन करना शामिल है, जिसमें रिस्टोरेटिव एंटी-जंग सतह के साथ संलयन क्षेत्र भी शामिल है। सतही पिंड की निरंतरता स्वयं नियंत्रण के अधीन नहीं है।

लेकिन अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान इंटरफ़ेस से बेस मेटल और ऑस्टेनिटिक स्टील के ध्वनिक गुणों में अंतर के कारण, इको सिग्नल दिखाई देते हैं जो क्लैडिंग डेलैमिनेशन और सब-क्लैडिंग दरारें जैसे दोषों का पता लगाने में हस्तक्षेप करते हैं। क्लैडिंग की उपस्थिति जांच के ध्वनिक पथ के मापदंडों को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करती है।

इस संबंध में, क्लैड पाइपलाइनों की मोटी दीवार वाले वेल्ड की निगरानी के लिए मानक तकनीकी समाधान वांछित परिणाम नहीं देते हैं।

कई विशेषज्ञों द्वारा दीर्घकालिक शोध: वी.एन. राडको, एन.पी. रज़ीग्रेवा, वी.ई. बेली, वी.एस. ग्रीबेनिक और अन्य ने ध्वनिक पथ की मुख्य विशेषताओं को निर्धारित करना, इसके मापदंडों को अनुकूलित करने के लिए सिफारिशें विकसित करना और ऑस्टेनिटिक क्लैडिंग के साथ वेल्ड के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए एक तकनीक बनाना संभव बनाया।

विशेषज्ञों के कार्यों में, यह स्थापित किया गया था कि जब अल्ट्रासोनिक तरंगों की किरण को पर्लाइट-ऑस्टेनिटिक क्लैडिंग सीमा से फिर से परावर्तित किया जाता है, तो रोलिंग क्लैडिंग के मामले में दिशात्मक पैटर्न लगभग नहीं बदलता है और सरफेसिंग के मामले में महत्वपूर्ण रूप से विकृत हो जाता है। आवरण. इसकी चौड़ाई तेजी से बढ़ती है, और सतह के प्रकार के आधार पर, मुख्य लोब के भीतर 15-20 डीबी के दोलन दिखाई देते हैं। इसके ज्यामितीय निर्देशांक की तुलना में बीम क्लैडिंग सीमा से प्रतिबिंब निकास बिंदु का एक महत्वपूर्ण विस्थापन होता है और संक्रमण क्षेत्र में अनुप्रस्थ तरंगों की गति में परिवर्तन होता है।

इन विशेषताओं को ध्यान में रखते हुए, क्लैड पाइपलाइनों के वेल्डेड जोड़ों की निगरानी की तकनीक के लिए पर्लाइट भाग की मोटाई की प्रारंभिक अनिवार्य माप की आवश्यकता होती है।

45° के इनपुट कोण और 4 मेगाहर्ट्ज की आवृत्ति के साथ एक जांच का उपयोग करके समतल दोषों (दरारें और संलयन की कमी) का बेहतर पता लगाया जा सकता है। 60 और 70° के कोणों की तुलना में 45° के इनपुट कोण पर लंबवत उन्मुख दोषों का बेहतर पता लगाना इस तथ्य के कारण है कि जब उत्तरार्द्ध को ध्वनि दी जाती है, तो जिस कोण पर बीम दोष से मिलता है वह तीसरे महत्वपूर्ण कोण के करीब होता है , जिस पर कतरनी तरंग परावर्तन गुणांक सबसे छोटा होता है।

2 मेगाहर्ट्ज की आवृत्ति पर, जब पाइप के बाहर ध्वनि की जाती है, तो दोषों की गूँज एक तीव्र और लंबे समय तक चलने वाले शोर संकेत द्वारा परिरक्षित होती है। 4 मेगाहर्ट्ज की आवृत्ति पर जांच की शोर प्रतिरक्षा औसतन 12 डीबी अधिक है, जिसका अर्थ है कि सतह सीमा के तत्काल आसपास स्थित दोष से उपयोगी संकेत पृष्ठभूमि शोर के खिलाफ बेहतर ढंग से हल किया जाएगा।

सतह के माध्यम से पाइप के अंदर से ध्वनि करते समय, जांच को 2 मेगाहर्ट्ज की आवृत्ति पर सेट करने पर अधिकतम शोर प्रतिरक्षा स्थापित होती है।

सरफेसिंग के साथ पाइपलाइन वेल्ड की निगरानी की विधि Gosatomnadzor दिशानिर्देश दस्तावेज़ RFPNAEG-7-030-91 द्वारा नियंत्रित की जाती है।

गोस्ट 17410-78

ग्रुप बी69

अंतरराज्यीय मानक

गैर विनाशकारी परीक्षण

निर्बाध बेलनाकार धातु पाइप

अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के तरीके

गैर विनाशकारी परीक्षण। धातु सीमलेस बेलनाकार पाइप और ट्यूब। दोष का पता लगाने की अल्ट्रासोनिक विधियाँ

आईएसएस 19.100
23.040.10

परिचय की तिथि 1980-01-01

सूचना डेटा

1. यूएसएसआर के भारी, ऊर्जा और परिवहन इंजीनियरिंग मंत्रालय द्वारा विकसित और प्रस्तुत किया गया

2. यूएसएसआर स्टेट कमेटी फॉर स्टैंडर्ड्स दिनांक 06.06.78 एन 1532 के संकल्प द्वारा अनुमोदित और लागू किया गया

3. GOST 17410-72 के स्थान पर

4. संदर्भ विनियामक और तकनीकी दस्तावेज़

	पैराग्राफ, उपपैराग्राफ की संख्या

5. अंतरराज्यीय मानकीकरण, मेट्रोलॉजी और प्रमाणन परिषद (आईयूएस 4-94) के प्रोटोकॉल नंबर 4-93 के अनुसार वैधता अवधि हटा दी गई थी।

6. संस्करण (सितंबर 2010) संशोधन संख्या 1 के साथ, जून 1984, जुलाई 1988 में अनुमोदित (आईयूएस 9-84, 10-88)


यह मानक लौह और अलौह धातुओं और मिश्र धातुओं से बने सीधे धातु एकल-परत सीमलेस बेलनाकार पाइपों पर लागू होता है, और विभिन्न दोषों (जैसे धातु की निरंतरता और एकरूपता का उल्लंघन) की पहचान करने के लिए पाइप धातु निरंतरता के अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने के तरीकों को स्थापित करता है। ) बाहरी और आंतरिक सतहों के साथ-साथ पाइप की दीवारों की मोटाई में स्थित है और अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने वाले उपकरण द्वारा पता लगाया गया है।

दोषों का वास्तविक आकार, उनका आकार और प्रकृति इस मानक द्वारा स्थापित नहीं की जाती है।

पाइपों के लिए मानकों या तकनीकी विशिष्टताओं में अल्ट्रासोनिक परीक्षण की आवश्यकता, इसका दायरा और अस्वीकार्य दोषों के मानदंड निर्धारित किए जाने चाहिए।

1. उपकरण और संदर्भ

1.1. परीक्षण करते समय, उपयोग करें: अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर; कन्वर्टर्स; मानक नमूने, सहायक उपकरण और उपकरण निरंतर नियंत्रण पैरामीटर (इनपुट कोण, ध्वनिक संपर्क, स्कैनिंग चरण) सुनिश्चित करने के लिए।

मानक पासपोर्ट फॉर्म परिशिष्ट 1ए में दिया गया है।

1.2. कनवर्टर को मैन्युअल रूप से घुमाते समय निरंतर नियंत्रण पैरामीटर सुनिश्चित करने के लिए सहायक उपकरणों और उपकरणों के बिना उपकरण का उपयोग करने की अनुमति है।

1.3. (हटाया गया, संशोधन संख्या 2)।

1.4. पहचाने गए पाइप धातु दोषों को समतुल्य परावर्तन और नाममात्र आयामों की विशेषता है।

1.5. कन्वर्टर्स के मापदंडों की सीमा और उनके माप के तरीके GOST 23702 के अनुसार हैं।

1.6. संपर्क परीक्षण विधि में, ट्रांसड्यूसर की कार्यशील सतह को 300 मिमी से कम बाहरी व्यास वाले पाइप की सतह पर रगड़ा जाता है।

ट्रांसड्यूसर में पीसने के बजाय, एक सपाट कामकाजी सतह के साथ ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके सभी व्यास के पाइपों का परीक्षण करते समय नोजल और सपोर्ट का उपयोग करने की अनुमति है।

1.7. परीक्षण के दौरान अल्ट्रासोनिक उपकरण की संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए एक मानक नमूना एक ही सामग्री से बने दोष-मुक्त पाइप का एक खंड है, एक ही आकार और परीक्षण किए जा रहे पाइप के समान सतह की गुणवत्ता होती है, जिसमें कृत्रिम परावर्तक बनाए जाते हैं।

टिप्पणियाँ:

1. सतह की गुणवत्ता और सामग्री संरचना में भिन्न समान श्रेणी के पाइपों के लिए, समान उपकरण सेटिंग्स के साथ, समान ज्यामिति के परावर्तकों से संकेतों के आयाम और ध्वनिक शोर के स्तर पर समान मानक नमूने बनाने की अनुमति दी जाती है। कम से कम ±1.5 डीबी की सटीकता के साथ मेल खाता है।

2. नियंत्रित पाइप के आयामों से मानक नमूनों के आयामों (व्यास, मोटाई) के अधिकतम विचलन की अनुमति दी जाती है, यदि अपरिवर्तित उपकरण सेटिंग्स के साथ, मानक नमूनों में कृत्रिम परावर्तकों से संकेतों के आयाम आयाम से भिन्न होते हैं नियंत्रित पाइप के समान मानक आकार के मानक नमूनों में कृत्रिम परावर्तकों से सिग्नल, ±1.5 डीबी से अधिक नहीं।

3. यदि पाइपों की धातु क्षीणन में एक समान नहीं है, तो पाइपों को समूहों में विभाजित करने की अनुमति है, जिनमें से प्रत्येक के लिए अधिकतम क्षीणन के साथ धातु का एक मानक नमूना बनाया जाना चाहिए। नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में क्षीणन निर्धारित करने की विधि निर्दिष्ट की जानी चाहिए।

1.7.1. अनुदैर्ध्य दोषों की निगरानी के लिए अल्ट्रासोनिक उपकरणों की संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए मानक नमूनों में कृत्रिम परावर्तकों को चित्र 1-6 के अनुरूप होना चाहिए, अनुप्रस्थ दोषों की निगरानी के लिए - आंकड़े 7-12, प्रदूषण जैसे दोषों की निगरानी के लिए - आंकड़े 13-14।

टिप्पणी। नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में प्रदान किए गए अन्य प्रकार के कृत्रिम परावर्तकों का उपयोग करने की अनुमति है।

1.7.2. कृत्रिम परावर्तक जैसे निशान (चित्र 1, 2, 7, 8 देखें) और आयताकार खांचे (चित्र 13 देखें) का उपयोग मुख्य रूप से स्वचालित और यंत्रीकृत नियंत्रण के लिए किया जाता है। खंडित परावर्तक (चित्र 3, 4, 9, 10 देखें), पायदान (चित्र 5, 6, 11, 12 देखें), सपाट तल वाले छेद (चित्र 14 देखें) जैसे कृत्रिम परावर्तक मुख्य रूप से मैन्युअल नियंत्रण के लिए उपयोग किए जाते हैं। कृत्रिम परावर्तक का प्रकार और उसके आयाम नियंत्रण विधि और उपयोग किए गए उपकरण के प्रकार पर निर्भर करते हैं और नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज़ में प्रदान किए जाने चाहिए।

धिक्कार है.1

धिक्कार है.3

धिक्कार है.8

धिक्कार है.11

1.7.3. आयताकार जोखिम (चित्र 1, 2, 7, 8, संस्करण 1) का उपयोग 2 मिमी के बराबर या उससे अधिक की नाममात्र दीवार मोटाई वाले पाइपों को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है।

त्रिकोणीय आकार के जोखिम (चित्र 1, 2, 7, 8, संस्करण 2) का उपयोग किसी भी आकार की नाममात्र दीवार मोटाई वाले पाइपों को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है।

(परिवर्तित संस्करण, संशोधन क्रमांक 1)।

1.7.4. खंड प्रकार के कॉर्नर रिफ्लेक्टर (चित्र 3, 4, 9, 10 देखें) और पायदान (चित्र 5, 6, 11, 12 देखें) का उपयोग 50 मिमी से अधिक के बाहरी व्यास और मोटाई वाले पाइपों के मैन्युअल निरीक्षण के लिए किया जाता है। 5 मिमी से अधिक.

1.7.5. आयताकार खांचे (चित्र 13 देखें) और सपाट तले वाले छेद (चित्र 14 देखें) जैसे मानक नमूनों में कृत्रिम परावर्तकों का उपयोग 10 मिमी से अधिक पाइप की दीवार की मोटाई के साथ प्रदूषण जैसे दोषों का पता लगाने के लिए अल्ट्रासोनिक उपकरण की संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए किया जाता है।

1.7.6. इसे कई कृत्रिम परावर्तकों के साथ मानक नमूने बनाने की अनुमति है, बशर्ते कि मानक नमूने में उनका स्थान उपकरण की संवेदनशीलता को समायोजित करते समय एक दूसरे पर उनके पारस्परिक प्रभाव को रोकता है।

1.7.7. कृत्रिम परावर्तकों के साथ पाइपों के कई खंडों से युक्त मिश्रित मानक नमूने तैयार करने की अनुमति है, बशर्ते कि खंडों को जोड़ने की सीमाएं (वेल्डिंग, स्क्रूिंग, टाइट फिटिंग द्वारा) उपकरण की संवेदनशीलता सेटिंग को प्रभावित न करें।

1.7.8. उद्देश्य, विनिर्माण तकनीक और निगरानी की जा रही पाइपों की सतह की गुणवत्ता के आधार पर, पंक्तियों द्वारा निर्धारित कृत्रिम परावर्तकों के मानक आकारों में से एक का उपयोग किया जाना चाहिए:

खरोंच के लिए:

पायदान की गहराई, पाइप दीवार की मोटाई का%: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- निशान की लंबाई, मिमी: 1.0; 2.0; 3.0; 5.0; 10.0; 25.0; 50.0; 100.0 (±10%);

- निशान की चौड़ाई, मिमी: 1.5 से अधिक नहीं.

टिप्पणियाँ:

1. निशान की लंबाई उसके उस भाग के लिए दी गई है जिसकी सहनशीलता के भीतर एक स्थिर गहराई है; काटने के उपकरण के प्रवेश और निकास क्षेत्रों को ध्यान में नहीं रखा जाता है।

2. इसकी निर्माण तकनीक से जुड़े जोखिमों को कोनों पर गोल करने की अनुमति है, 10% से अधिक नहीं।


खंड परावर्तकों के लिए:

- ऊंचाई, मिमी: 0.45±0.03; 0.75±0.03; 1.0±0.03; 1.45±0.05; 1.75±0.05; 2.30±0.05; 3.15±0.10; 4.0±0.10; 5.70±0.10.

टिप्पणी। खंडीय परावर्तक की ऊंचाई अनुप्रस्थ अल्ट्रासोनिक तरंग की लंबाई से अधिक होनी चाहिए।


पायदान के लिए:

- ऊंचाई और चौड़ाई अनुप्रस्थ अल्ट्रासोनिक तरंग की लंबाई से अधिक होनी चाहिए; अनुपात 0.5 से अधिक और 4.0 से कम होना चाहिए।

सपाट तल वाले छिद्रों के लिए:

- व्यास 2, मिमी: 1.1; 1.6; 2.0; 2.5; 3.0; 3.6; 4.4; 5.1; 6.2.

पाइप की आंतरिक सतह से छेद के सपाट तल की दूरी 0.25 होनी चाहिए; 0.5; 0.75, पाइप की दीवार की मोटाई कहां है।

आयताकार स्लॉट के लिए:

चौड़ाई, मिमी: 0.5; 1.0; 1.5; 2.0; 2.5; 3.0; 3.5; 4.0; 5.0; 10.0; 15.0 (±10%)।

गहराई 0.25 होनी चाहिए; 0.5; 0.75, पाइप की दीवार की मोटाई कहां है।

टिप्पणी। सपाट तले वाले छेदों और आयताकार खांचे के लिए, अन्य गहराई मानों की अनुमति है, जो नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में दिए गए हैं।


कृत्रिम परावर्तकों के पैरामीटर और उनके परीक्षण के तरीके नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में दर्शाए गए हैं।

(परिवर्तित संस्करण, संशोधन क्रमांक 1)।

1.7.9. मानक नमूने की सतह राहत की मैक्रो-अनियमितताओं की ऊंचाई मानक नमूने में कृत्रिम कोने परावर्तक (निशान, खंड परावर्तक, पायदान) की गहराई से 3 गुना कम होनी चाहिए, जिसके अनुसार अल्ट्रासोनिक उपकरण की संवेदनशीलता समायोजित किया जाता है.

1.8. 0.2 या उससे कम की दीवार की मोटाई और बाहरी व्यास के अनुपात वाले पाइपों का निरीक्षण करते समय, बाहरी और आंतरिक सतहों पर कृत्रिम रिफ्लेक्टर एक ही आकार के बनाए जाते हैं।

दीवार की मोटाई और बाहरी व्यास के बड़े अनुपात वाले पाइपों का निरीक्षण करते समय, आंतरिक सतह पर कृत्रिम परावर्तक के आयामों को निरीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में स्थापित किया जाना चाहिए, हालांकि, आंतरिक पर कृत्रिम परावर्तक के आयामों को बढ़ाने की अनुमति है मानक नमूने की सतह, मानक नमूने की बाहरी सतह पर कृत्रिम परावर्तक के आयामों की तुलना में, 2 गुना से अधिक के बिना।

1.9. कृत्रिम परावर्तकों वाले मानक नमूनों को नियंत्रण और कार्यशील नमूनों में विभाजित किया गया है। अल्ट्रासोनिक उपकरण मानक कामकाजी नमूनों का उपयोग करके स्थापित किया गया है। नियंत्रण नमूनों का उद्देश्य नियंत्रण परिणामों की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए कार्यशील मानक नमूनों का परीक्षण करना है।

यदि हर 3 महीने में कम से कम एक बार कृत्रिम परावर्तकों के मापदंडों को सीधे मापकर कार्यशील मानक नमूनों की जाँच की जाती है, तो नियंत्रण मानक नमूने तैयार नहीं किए जाते हैं।

नियंत्रण नमूने के साथ कार्यशील नमूने के अनुपालन की जाँच हर 3 महीने में कम से कम एक बार की जाती है।

कार्यशील संदर्भ सामग्री जो निर्दिष्ट अवधि के भीतर उपयोग नहीं की जाती है, उनके उपयोग से पहले जांच की जाती है।

यदि कृत्रिम परावर्तक से संकेत का आयाम और नमूने के ध्वनिक शोर का स्तर नियंत्रण से ±2 डीबी या अधिक भिन्न होता है, तो इसे एक नए से बदल दिया जाता है।

(परिवर्तित संस्करण, संशोधन क्रमांक 1)।

2. नियंत्रण की तैयारी

2.1. निरीक्षण से पहले, पाइपों को धूल, अपघर्षक पाउडर, गंदगी, तेल, पेंट, फ्लेकिंग स्केल और अन्य सतह संदूषकों से साफ किया जाता है। पाइप के अंत में तेज किनारों में गड़गड़ाहट नहीं होनी चाहिए।

किसी विशेष प्रकार के पाइपों के लिए मानकों या तकनीकी विशिष्टताओं में पाइपों को नंबर देने की आवश्यकता उनके उद्देश्य के आधार पर स्थापित की जाती है। ग्राहक के साथ समझौते से, पाइपों को क्रमांकित नहीं किया जा सकता है।

(परिवर्तित संस्करण, संशोधन संख्या 2)।

2.2. पाइप की सतहों पर छिलने, डेंट, खरोंच, काटने के निशान, रिसाव, पिघली हुई धातु के छींटे, जंग क्षति नहीं होनी चाहिए और निरीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट सतह की तैयारी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।

2.3. यांत्रिक रूप से संसाधित पाइपों के लिए, GOST 2789 के अनुसार बाहरी और आंतरिक सतहों का खुरदरापन पैरामीटर 40 माइक्रोन है।

(परिवर्तित संस्करण, संशोधन क्रमांक 1)।

2.4. परीक्षण से पहले, नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज की आवश्यकताओं के साथ मुख्य मापदंडों के अनुपालन की जाँच की जाती है।

जांचे जाने वाले मापदंडों की सूची, उनकी जांच की पद्धति और आवृत्ति उपयोग किए गए अल्ट्रासोनिक परीक्षण उपकरण के लिए तकनीकी दस्तावेज में प्रदान की जानी चाहिए।

2.5. अल्ट्रासोनिक उपकरण की संवेदनशीलता को नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज के अनुसार चित्र 1-14 में दिखाए गए कृत्रिम परावर्तकों के साथ कार्यशील मानक नमूनों का उपयोग करके समायोजित किया जाता है।

कार्यशील मानक नमूनों का उपयोग करके स्वचालित अल्ट्रासोनिक उपकरणों की संवेदनशीलता निर्धारित करना पाइपों के उत्पादन निरीक्षण की शर्तों को पूरा करना चाहिए।

2.6. एक मानक नमूने के अनुसार स्वचालित अल्ट्रासोनिक उपकरण की संवेदनशीलता का समायोजन पूर्ण माना जाता है यदि कृत्रिम परावर्तक का 100% पंजीकरण तब होता है जब नमूना स्थिर अवस्था में स्थापना के माध्यम से कम से कम पांच बार पारित किया जाता है। इस मामले में, यदि पाइप-ड्राइंग तंत्र का डिज़ाइन अनुमति देता है, तो मानक नमूना को इंस्टॉलेशन में डालने से पहले हर बार पिछली स्थिति के सापेक्ष 60-80 डिग्री घुमाया जाता है।

टिप्पणी। यदि मानक नमूने का द्रव्यमान 20 किलोग्राम से अधिक है, तो इसे मानक नमूने के अनुभाग को कृत्रिम दोष के साथ आगे और पीछे की दिशाओं में पांच बार पारित करने की अनुमति है।

3. नियंत्रण

3.1. पाइप धातु की निरंतरता की गुणवत्ता की निगरानी करते समय, इको विधि, छाया या दर्पण-छाया विधियों का उपयोग किया जाता है।

(परिवर्तित संस्करण, संशोधन क्रमांक 1)।

3.2. अल्ट्रासोनिक कंपन को विसर्जन, संपर्क या स्लॉट विधियों द्वारा पाइप धातु में पेश किया जाता है।

3.3. मॉनिटरिंग के दौरान कन्वर्टर्स पर स्विच करने के लिए लागू सर्किट परिशिष्ट 1 में दिए गए हैं।

नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में दिए गए कन्वर्टर्स पर स्विच करने के लिए अन्य योजनाओं का उपयोग करने की अनुमति है। ट्रांसड्यूसर पर स्विच करने के तरीकों और उत्तेजित अल्ट्रासोनिक कंपन के प्रकारों को पैराग्राफ 1.7 और 1.9 के अनुसार मानक नमूनों में कृत्रिम परावर्तकों का विश्वसनीय पता लगाना सुनिश्चित करना चाहिए।

3.4. दोषों की अनुपस्थिति के लिए पाइप धातु का निरीक्षण एक अल्ट्रासोनिक बीम के साथ निरीक्षण किए जा रहे पाइप की सतह को स्कैन करके प्राप्त किया जाता है।

उपयोग किए गए उपकरण, निरीक्षण योजना और पाए जाने वाले दोषों के आकार के आधार पर निरीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में स्कैनिंग पैरामीटर निर्धारित किए जाते हैं।

3.5. नियंत्रण की उत्पादकता और विश्वसनीयता बढ़ाने के लिए, मल्टी-चैनल नियंत्रण योजनाओं के उपयोग की अनुमति है, जबकि नियंत्रण विमान में ट्रांसड्यूसर स्थित होने चाहिए ताकि नियंत्रण परिणामों पर उनके पारस्परिक प्रभाव को बाहर किया जा सके।

उपकरण को प्रत्येक नियंत्रण चैनल के लिए अलग से मानक नमूनों के अनुसार कॉन्फ़िगर किया गया है।

3.6. मानक नमूनों का उपयोग करके उपकरण सेटिंग्स की शुद्धता की जाँच हर बार उपकरण चालू होने पर और उपकरण के निरंतर संचालन के कम से कम हर 4 घंटे में की जानी चाहिए।

निरीक्षण की आवृत्ति उपयोग किए गए उपकरणों के प्रकार, उपयोग किए गए नियंत्रण सर्किट द्वारा निर्धारित की जाती है और नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में स्थापित की जानी चाहिए। यदि दो निरीक्षणों के बीच सेटिंग उल्लंघन का पता चलता है, तो निरीक्षण किए गए पाइपों का पूरा बैच पुन: निरीक्षण के अधीन है।

इसे उन उपकरणों का उपयोग करके समय-समय पर एक शिफ्ट (8 घंटे से अधिक नहीं) के दौरान उपकरण सेटिंग्स की जांच करने की अनुमति है जिनके पैरामीटर मानक नमूने के अनुसार उपकरण स्थापित करने के बाद निर्धारित किए जाते हैं।

3.7. विधि, बुनियादी पैरामीटर, ट्रांसड्यूसर पर स्विच करने के लिए सर्किट, अल्ट्रासोनिक कंपन शुरू करने की विधि, साउंडिंग सर्किट, गलत सिग्नल और सिग्नल को दोषों से अलग करने के तरीके नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में स्थापित किए गए हैं।

अल्ट्रासोनिक पाइप निरीक्षण कार्ड का प्रपत्र परिशिष्ट 2 में दिया गया है।

3.6; 3.7. (परिवर्तित संस्करण, संशोधन क्रमांक 1)।

3.8. सामग्री, उद्देश्य और विनिर्माण तकनीक के आधार पर, पाइपों की जाँच की जाती है:

ए) एक दिशा में पाइप की दीवार में अल्ट्रासोनिक कंपन के प्रसार के दौरान अनुदैर्ध्य दोष (कृत्रिम परावर्तकों का उपयोग करके समायोजन, चित्र 1-6);

बी) अनुदैर्ध्य दोष जब अल्ट्रासोनिक कंपन एक दूसरे की ओर दो दिशाओं में फैलते हैं (कृत्रिम परावर्तकों का उपयोग करके समायोजन, चित्र 1-6);

ग) अनुदैर्ध्य दोष जब अल्ट्रासोनिक कंपन दो दिशाओं में फैलते हैं (कृत्रिम परावर्तकों का उपयोग करके ट्यूनिंग, चित्र 1-6) और अनुप्रस्थ दोष जब अल्ट्रासोनिक कंपन एक दिशा में फैलते हैं (कृत्रिम परावर्तकों का उपयोग करके ट्यूनिंग, चित्र 7-12);

डी) दो दिशाओं में अल्ट्रासोनिक कंपन के प्रसार के दौरान अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ दोष (कृत्रिम परावर्तकों का उपयोग करके समायोजन चित्र 1-12);

ई) प्रदूषण जैसे दोष (उप-अनुच्छेदों के संयोजन में कृत्रिम परावर्तकों का उपयोग करके समायोजन (चित्र 13, 14) ए बी सी डी.

3.9. निगरानी करते समय, उपकरण की संवेदनशीलता को समायोजित किया जाता है ताकि बाहरी और आंतरिक कृत्रिम परावर्तकों से प्रतिध्वनि संकेतों के आयाम 3 डीबी से अधिक भिन्न न हों। यदि इस अंतर की भरपाई इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों या कार्यप्रणाली तकनीकों द्वारा नहीं की जा सकती है, तो आंतरिक और बाहरी दोषों के लिए पाइपों का निरीक्षण अलग-अलग इलेक्ट्रॉनिक चैनलों के माध्यम से किया जाता है।

4. नियंत्रण परिणामों का प्रसंस्करण और पंजीकरण

4.1. पाइप के लिए मानकों या तकनीकी विशिष्टताओं में स्थापित आवश्यकताओं के अनुसार, नियंत्रण के परिणामस्वरूप प्राप्त जानकारी के विश्लेषण के परिणामों के आधार पर पाइप धातु की निरंतरता का आकलन किया जाता है।

सूचना प्रसंस्करण या तो नियंत्रण स्थापना में शामिल उपयुक्त उपकरणों का उपयोग करके स्वचालित रूप से किया जा सकता है, या दृश्य अवलोकनों और पाए गए दोषों की मापी गई विशेषताओं के आधार पर एक दोष डिटेक्टर द्वारा किया जा सकता है।

4.2. दोषों की मुख्य मापी गई विशेषता, जिसके अनुसार पाइपों को क्रमबद्ध किया जाता है, दोष से प्रतिध्वनि संकेत का आयाम है, जिसे एक मानक नमूने में कृत्रिम परावर्तक से प्रतिध्वनि संकेत के आयाम के साथ तुलना करके मापा जाता है।

पाइप धातु की निरंतरता की गुणवत्ता का आकलन करने में उपयोग की जाने वाली अतिरिक्त मापी गई विशेषताएं, उपयोग किए गए उपकरण, डिजाइन और नियंत्रण की विधि और कृत्रिम ट्यूनिंग रिफ्लेक्टर और पाइप के उद्देश्य के आधार पर नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में इंगित की गई हैं।

4.3. पाइपों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के परिणाम पंजीकरण लॉग या निष्कर्ष में दर्ज किए जाते हैं, जहां निम्नलिखित का संकेत दिया जाना चाहिए:

- पाइप का आकार और सामग्री;

- नियंत्रण का दायरा;

- तकनीकी दस्तावेज जिसके आधार पर नियंत्रण किया जाता है;

- नियंत्रण परिपथ;

- एक कृत्रिम परावर्तक, जिसका उपयोग परीक्षण के दौरान उपकरण की संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए किया गया था;

- सेटअप करते समय उपयोग किए गए मानक नमूनों की संख्या;

- उपकरण का प्रकार;

- अल्ट्रासोनिक कंपन की नाममात्र आवृत्ति;

- कनवर्टर प्रकार;

- स्कैनिंग पैरामीटर।

रिकॉर्ड की जाने वाली अतिरिक्त जानकारी, जर्नल (या निष्कर्ष) तैयार करने और संग्रहीत करने की प्रक्रिया, और पहचाने गए दोषों को रिकॉर्ड करने के तरीकों को नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में स्थापित किया जाना चाहिए।

अल्ट्रासोनिक पाइप निरीक्षण लॉग का प्रपत्र परिशिष्ट 3 में दिया गया है।

(परिवर्तित संस्करण, संशोधन क्रमांक 1)।

4.4. सभी मरम्मत किए गए पाइपों को परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट पूर्ण सीमा तक बार-बार अल्ट्रासोनिक परीक्षण से गुजरना होगा।

4.5. जर्नल (या निष्कर्ष) में प्रविष्टियाँ निरीक्षण के लिए मानक और तकनीकी दस्तावेज़ीकरण की सभी आवश्यकताओं के अनुपालन की निरंतर निगरानी के साथ-साथ पाइप निरीक्षण की प्रभावशीलता और उनके उत्पादन की तकनीकी प्रक्रिया की स्थिति के सांख्यिकीय विश्लेषण के लिए काम करती हैं।

5. सुरक्षा आवश्यकताएँ

5.1. पाइपों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण पर काम करते समय, दोष डिटेक्टर को वर्तमान "उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों के तकनीकी संचालन के लिए नियम और उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों के संचालन के लिए तकनीकी सुरक्षा नियम" द्वारा निर्देशित किया जाना चाहिए, जिसे 12 अप्रैल को गोसेनेर्गोनडज़ोर द्वारा अनुमोदित किया गया था। 1969, 16 दिसंबर, 1971 के परिवर्धन के साथ और 9 अप्रैल, 1969 को ऑल-रूसी सेंट्रल काउंसिल ऑफ ट्रेड यूनियंस के साथ सहमति हुई।
________________
* दस्तावेज़ रूसी संघ के क्षेत्र में मान्य नहीं है। उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों के तकनीकी संचालन के लिए नियम और विद्युत प्रतिष्ठानों के संचालन के लिए श्रम सुरक्षा (सुरक्षा नियम) के लिए अंतर-उद्योग नियम लागू हैं (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00)। - डेटाबेस निर्माता का नोट।

5.2. नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में सुरक्षा और अग्नि सुरक्षा उपकरणों के लिए अतिरिक्त आवश्यकताएं स्थापित की गई हैं।

इको नियंत्रण विधि का उपयोग करते समय, कनवर्टर्स पर स्विच करने के लिए संयुक्त (चित्र 1-3) या अलग (चित्र 4-9) सर्किट का उपयोग किया जाता है।

इको विधि और दर्पण-छाया नियंत्रण विधि को संयोजित करते समय, ट्रांसड्यूसर पर स्विच करने के लिए एक अलग-संयुक्त सर्किट का उपयोग किया जाता है (चित्र 10-12)।

छाया नियंत्रण विधि के साथ, कन्वर्टर्स पर स्विच करने के लिए एक अलग (चित्र 13) सर्किट का उपयोग किया जाता है।

दर्पण-छाया नियंत्रण विधि के साथ, कनवर्टर्स पर स्विच करने के लिए एक अलग (चित्र 14-16) सर्किट का उपयोग किया जाता है।

चित्र 1-16 पर ध्यान दें: जी- अल्ट्रासोनिक कंपन जनरेटर को आउटपुट; पी- रिसीवर को आउटपुट।

धिक्कार है.4

धिक्कार है.6

धिक्कार है.16

परिशिष्ट 1. (परिवर्तित संस्करण, संशोधन संख्या 1)

परिशिष्ट 1ए (संदर्भ के लिए)। मानक नमूने के लिए पासपोर्ट

परिशिष्ट 1ए
जानकारी

पासपोर्ट
प्रति मानक नमूना एन

	निर्माता का नाम
	उत्पादन की तारीख
	एक मानक नमूने का उद्देश्य (कार्य या नियंत्रण)
	सामग्री ग्रेड
	पाइप का आकार (व्यास, दीवार की मोटाई)
	GOST 17410-78 के अनुसार कृत्रिम परावर्तक का प्रकार
	परावर्तक अभिविन्यास का प्रकार (अनुदैर्ध्य या अनुप्रस्थ)

कृत्रिम परावर्तकों के आयाम और माप विधि:

परावर्तक प्रकार	अनुप्रयोग सतह	मापने की विधि	परावर्तक पैरामीटर, मिमी
जोखिम (त्रिकोणीय या आयताकार)
खंडीय परावर्तक
सपाट तल वाला छेद					दूरी
आयताकार नाली

	आवधिक निरीक्षण की तिथि
		नौकरी का नाम					उपनाम, आई., ओ.

टिप्पणियाँ:

1. पासपोर्ट इस मानक नमूने में निर्मित कृत्रिम परावर्तकों के आयामों को इंगित करता है।

2. पासपोर्ट पर संदर्भ सामग्री का प्रमाणीकरण करने वाली सेवा और तकनीकी नियंत्रण विभाग सेवा के प्रमुखों द्वारा हस्ताक्षर किए जाते हैं।

3. कॉलम "माप विधि" में माप विधि इंगित की गई है: प्रत्यक्ष, कास्ट (प्लास्टिक इंप्रेशन) का उपयोग करना, गवाह नमूने (आयाम विधि) और माप करने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण या उपकरण का उपयोग करना।

4. कॉलम "एप्लिकेशन सतह" में मानक नमूने की आंतरिक या बाहरी सतह को दर्शाया गया है।


परिशिष्ट 1ए. (अतिरिक्त रूप से प्रस्तुत, संशोधन संख्या 1)।

परिशिष्ट 2 (अनुशंसित)। मैनुअल स्कैनिंग विधि का उपयोग करके पाइपों के अल्ट्रासोनिक निरीक्षण का मानचित्र

	नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज़ीकरण की संख्या
	पाइप का आकार (व्यास, दीवार की मोटाई)
	सामग्री ग्रेड
	उपयुक्तता मूल्यांकन मानकों को विनियमित करने वाले तकनीकी दस्तावेज़ीकरण की संख्या
	नियंत्रण की मात्रा (ध्वनि की दिशा)
	कनवर्टर प्रकार
	कनवर्टर आवृत्ति
	बीम कोण
	निर्धारण संवेदनशीलता को समायोजित करने के लिए कृत्रिम परावर्तक प्रकार और आकार (या संदर्भ संख्या)।
	और खोज संवेदनशीलता
	दोष डिटेक्टर का प्रकार
	स्कैन पैरामीटर (कदम, नियंत्रण गति)

टिप्पणी। मानचित्र को दोष का पता लगाने वाली सेवा के इंजीनियरिंग और तकनीकी कर्मचारियों द्वारा तैयार किया जाना चाहिए और यदि आवश्यक हो, तो उद्यम की इच्छुक सेवाओं (मुख्य धातुकर्म विभाग, मुख्य मैकेनिक विभाग, आदि) के साथ सहमत होना चाहिए।

चुनाव की तिथि- भूमिका			पैकेज की संख्या, प्रस्तुतिकरण, प्रमाणपत्र फ़िक़त	अगर- पाइप की गुणवत्ता, पीसी।	नियंत्रण पैरामीटर (मानक नमूना संख्या, कृत्रिम दोषों का आकार, स्थापना का प्रकार, नियंत्रण सर्किट, अल्ट्रासोनिक परीक्षण की संचालन आवृत्ति, कनवर्टर आकार, नियंत्रण चरण)	नंबरों की जांच की गई पुराने पाइप	अल्ट्रासाउंड परीक्षण के परिणाम		हस्ताक्षर दोषपूर्ण स्कोपिस्ट (ऑपरेटर) नियंत्रक) और गुणवत्ता नियंत्रण विभाग
	एक बार- उपाय, मिमी	साथी- रियाल					विवरण के बिना पाइप नंबर fects	दोषयुक्त पाइपों की संख्या तमी

परिशिष्ट 3. (परिवर्तित संस्करण, संशोधन क्रमांक 1)।



इलेक्ट्रॉनिक दस्तावेज़ पाठ
कोडेक्स जेएससी द्वारा तैयार और इसके विरुद्ध सत्यापित:
आधिकारिक प्रकाशन
धातु और कनेक्टिंग पाइप
उनके लिए हिस्से. भाग 4. काले पाइप
धातुएँ और मिश्रधातुएँ और
उनसे भागों को जोड़ना।
बुनियादी आयाम. तकनीकी तरीके
पाइप परीक्षण: शनि. गोस्ट। -
एम.: स्टैंडआर्टिनफॉर्म, 2010

निर्देश 200 मिमी या अधिक के व्यास, 4 से 20 मिमी की दीवार की मोटाई, कम कार्बन स्टील्स से बने 10 एमपीए से कम दबाव वाले पाइपों के बट रिंग वेल्डेड जोड़ों पर लागू होते हैं। 10 और स्टील 20 (GOST 1050-88), फ्यूजन वेल्डिंग द्वारा निर्मित, और अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा गैर-विनाशकारी परीक्षण के लिए आवश्यकताओं को निर्धारित करता है।

जेएससी NIICHIMMASH

गैर विनाशकारी परीक्षण
पाइपों के बट वेल्डेड जोड़ों के परिधीय वेल्ड

अल्ट्रासोनिक नियंत्रण विधि

(विषय #923176)

आरडीआई 26-11-65-96

मान गया:
डिप्टी गुणवत्ता निदेशक	विभागाध्यक्ष संख्या 23
बगुलमा मैकेनिकल प्लांट	एन.वी. खिमचेंको
वीसी. कोंकिन	सेक्टर प्रमुख
"__" ________________ 1997	वी.ए. वोरोनिश
	निर्वाहक
	वी.वी. वोलोकिटिन

मॉस्को 1997

परिचय

यह निर्देश 200 मिमी या उससे अधिक के व्यास वाले, 4 से 20 मिमी की दीवार की मोटाई वाले, 10 एमपीए से कम दबाव वाले, कम कार्बन स्टील कला से बने पाइपों के बट रिंग वेल्डेड जोड़ों पर लागू होता है। 10 और स्टील 20 (GOST 1050-88), फ्यूजन वेल्डिंग द्वारा निर्मित, और अल्ट्रासोनिक विधि द्वारा गैर-विनाशकारी परीक्षण के लिए आवश्यकताओं को निर्धारित करता है।

मानक को GOST 14782-86 "वेल्डेड जोड़ों के गैर-विनाशकारी परीक्षण" की आवश्यकताओं को ध्यान में रखते हुए विकसित किया गया था। अल्ट्रासोनिक विधियाँ", OST 26-2044-83 "दबाव में काम करने वाले जहाजों और उपकरणों के बट और फ़िलेट वेल्डेड जोड़ों का वेल्ड", OST 36-75-83 "गैर-विनाशकारी परीक्षण। पाइपलाइनों का वेल्डेड कनेक्शन। अल्ट्रासोनिक विधि", एसएनआईपी 3.05.05-84, साथ ही उल्लिखित पाइपों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण में ओजेएससी एनआईआईखिममैश का अनुभव।

आपकी कंपनी के विशेषज्ञों द्वारा पाइपों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण में अनुभव प्राप्त करने के बाद, 6-12 महीनों के बाद, आपकी सामग्रियों के आधार पर, NIIkhimmash OJSC इस तकनीक में बदलाव और परिवर्धन पर सहमत हो सकता है।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण पद्धति का उपयोग करने की आवश्यकता और इसका दायरा नियामक और तकनीकी दस्तावेज़ीकरण द्वारा स्थापित किया गया है।

1. विधि का उद्देश्य

1.1. अल्ट्रासोनिक परीक्षण को उनकी प्रकृति को समझने के बिना वेल्ड और गर्मी से प्रभावित क्षेत्रों में दरारें, प्रवेश की कमी, संलयन की कमी, छिद्र, स्लैग समावेशन और अन्य प्रकार के दोषों का पता लगाने के लिए डिज़ाइन किया गया है, लेकिन निर्देशांक, पारंपरिक आयाम और पाए गए दोषों की संख्या का संकेत दिया गया है।

1.2. अल्ट्रासोनिक परीक्षण 5 से 40 डिग्री सेल्सियस के परिवेश के तापमान पर किया जाता है। ऐसे मामलों में जहां नियंत्रित उत्पाद को खोजकर्ता के आंदोलन के क्षेत्र में 5 से 40 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक गर्म किया जाता है, शून्य से 10 डिग्री सेल्सियस तक के परिवेश के तापमान पर परीक्षण की अनुमति है। इस मामले में, दोष डिटेक्टरों और कन्वर्टर्स का उपयोग किया जाना चाहिए जो माइनस 10 डिग्री सेल्सियस और उससे नीचे के तापमान पर (पासपोर्ट डेटा के अनुसार) चालू रहते हैं।

1.3. अल्ट्रासोनिक परीक्षण वेल्डेड जोड़ की किसी भी स्थानिक स्थिति पर किया जाता है।

2. डिफेक्टोस्कोपिस्ट और अल्ट्रासोनिक निरीक्षण स्थल के लिए आवश्यकताएँ

2.1. अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए दोष डिटेक्टरों की आवश्यकताएँ।

2.1.1. अल्ट्रासोनिक परीक्षण दो दोष डिटेक्टरों की एक टीम द्वारा किया जाना चाहिए।

2.1.2. वे व्यक्ति जिन्होंने "के अनुसार सैद्धांतिक और व्यावहारिक प्रशिक्षण प्राप्त किया है" गैर-विनाशकारी परीक्षण विशेषज्ञों के प्रमाणीकरण के लिए नियम, ”रूस के गोस्गोर्तेखनादज़ोर द्वारा अनुमोदित, अल्ट्रासोनिक परीक्षण के परिणामों के आधार पर नियंत्रण करने और वेल्ड की गुणवत्ता पर एक राय जारी करने के अधिकार के लिए दूसरे स्तर का प्रमाण पत्र है।

पहले और दूसरे स्तर के दोष डिटेक्टरों को तीन साल के बाद, साथ ही 1 वर्ष से अधिक के काम में ब्रेक के बाद और काम के स्थान बदलते समय पुन: प्रमाणीकरण से गुजरना होगा।

विशेषज्ञों का प्रमाणीकरण और पुन: प्रमाणीकरण विशेष लाइसेंस प्राप्त प्रमाणन केंद्रों में किया जाता है।

2.1.3. अल्ट्रासोनिक परीक्षण कार्य की निगरानी दूसरे या तीसरे स्तर की योग्यता वाले तकनीकी इंजीनियरों या दोष डिटेक्टरों द्वारा की जानी चाहिए।

2.2. अल्ट्रासोनिक परीक्षण क्षेत्र के लिए आवश्यकताएँ।

2.2.1. अल्ट्रासोनिक परीक्षण क्षेत्र में उत्पादन स्थल होने चाहिए जो दोष डिटेक्टरों, उपकरण और सहायक उपकरण के लिए कार्यस्थल प्रदान करते हैं।

2.2.2. अल्ट्रासोनिक परीक्षण क्षेत्र को निम्नलिखित के साथ प्रदान किया जाना चाहिए:

मानक और विशेष ट्रांसड्यूसर के एक सेट के साथ अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर;

50 हर्ट्ज की आवृत्ति के साथ एक प्रत्यावर्ती धारा नेटवर्क से वितरण बोर्ड, वोल्टेज 220 वी ± 10%, 36 वी ± 10%, पोर्टेबल बिजली आपूर्ति ब्लॉक, ग्राउंडिंग बार;

मानक और परीक्षण नमूने, कन्वर्टर्स के साथ दोष डिटेक्टरों की जांच और समायोजन के लिए सहायक उपकरण;

नलसाजी, बिजली और मापने के उपकरण, सहायक उपकरण (चाक, रंगीन पेंसिल, कागज, पेंट) के सेट;

संपर्क तरल, तेल कैन, सफाई सामग्री, सीवन ब्रश;

कार्य टेबल और कार्यक्षेत्र;

ट्रांसड्यूसर, नमूने, सामग्री और दस्तावेज़ीकरण के एक सेट के साथ दोष डिटेक्टरों को संग्रहीत करने के लिए रैक और अलमारियाँ।

3. सुरक्षा आवश्यकताएँ

3.1. अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों के साथ काम करते समय, GOST 12.2.007-75, SNiP III-4-80 के अनुसार सुरक्षा और औद्योगिक स्वच्छता आवश्यकताओं का अनुपालन करना आवश्यक है। उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों के तकनीकी संचालन के नियमऔर उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों के संचालन के लिए सुरक्षा नियम", 12 अप्रैल, 1969 को यूएसएसआर के राज्य ऊर्जा पर्यवेक्षण प्राधिकरण द्वारा संशोधन और परिवर्धन के साथ अनुमोदित, और" श्रमिकों के हाथों के संपर्क से प्रसारित अल्ट्रासाउंड बनाने वाले उपकरणों के साथ काम करने के लिए स्वच्छता मानदंड और नियम "नंबर 2282- 80, स्वास्थ्य मंत्रालय द्वारा अनुमोदित।"

3.2. प्रत्यावर्ती धारा नेटवर्क से संचालित होने पर, अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टरों को कम से कम 2.5 मिमी 2 के क्रॉस-सेक्शन के साथ तांबे के तार से ग्राउंड किया जाना चाहिए।

3.3. दोष डिटेक्टरों का प्रत्यावर्ती धारा नेटवर्क से कनेक्शन विशेष रूप से सुसज्जित पदों पर एक इलेक्ट्रीशियन द्वारा स्थापित सॉकेट के माध्यम से किया जाता है।

3.4. उच्च वोल्टेज इकाई की उपस्थिति के कारण दोष डिटेक्टरों को बिजली स्रोत से जुड़े दोष डिटेक्टर को खोलने और उसकी मरम्मत करने से प्रतिबंधित किया जाता है।

3.5. उन स्थानों के पास निरीक्षण करना निषिद्ध है जहां प्रकाश-सुरक्षात्मक स्क्रीन के साथ बाड़ लगाए बिना वेल्डिंग कार्य किया जाता है।

3.6. ऑक्सीजन काटने और वेल्डिंग स्थलों के पास, साथ ही ऑक्सीजन सिलेंडर भंडारण के लिए कमरों में अल्ट्रासोनिक परीक्षण करते समय संपर्क तरल के रूप में तेल का उपयोग करना निषिद्ध है।

3.7. ऊंचाई पर, तंग परिस्थितियों में काम करते समय, कार्यस्थलों को सुरक्षा शर्तों (मचान का निर्माण, मचान, हेलमेट का उपयोग, माउंटिंग बेल्ट, विशेष कपड़े) के अधीन, वेल्डेड जोड़ तक सुविधाजनक पहुंच के साथ दोष डिटेक्टर प्रदान करना चाहिए। दोष डिटेक्टर, उपकरण और निरीक्षण स्थान पर वायुमंडलीय वर्षा के प्रभाव के खिलाफ सुरक्षात्मक उपकरणों के बिना निरीक्षण करना निषिद्ध है।

3.8. यूएसएसआर स्वास्थ्य मंत्रालय के 29 सितंबर, 1989 के आदेश संख्या 555 (परिशिष्ट 1, खंड 4.5) और 5 अक्टूबर, 1995 के आदेश संख्या 280/88 के अनुसार दोष डिटेक्टरों को वर्ष में कम से कम एक बार चिकित्सा जांच से गुजरना होगा। स्वास्थ्य और चिकित्सा उद्योग मंत्रालय आरएफ (परिशिष्ट संख्या 1, खंड 5.5)।

3.9. कम से कम 18 वर्ष की आयु के व्यक्ति, जिन्होंने सुरक्षा प्रशिक्षण प्राप्त किया है और निर्धारित प्रपत्र में जर्नल में पंजीकृत हैं, उन्हें अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाने पर काम करने की अनुमति है। संगठन (कारखाना, संयंत्र, आदि) के आदेश द्वारा स्थापित समय सीमा के भीतर निर्देशों का समय-समय पर पालन किया जाना चाहिए।

3.10. अल्ट्रासोनिक परीक्षण करने वाले संगठन का प्रशासन सुरक्षा आवश्यकताओं का अनुपालन सुनिश्चित करने के लिए बाध्य है।

3.11. यदि सुरक्षा नियमों का उल्लंघन किया जाता है, तो दोष डिटेक्टर ऑपरेटर को काम से हटा दिया जाना चाहिए और अतिरिक्त निर्देशों के बाद उसे फिर से इसमें शामिल किया जाना चाहिए।

4. नियंत्रण की तैयारी

4.1. 4 - 9 मिमी की मोटाई वाले बट वेल्डेड जोड़ों का निरीक्षण वेल्ड के दोनों किनारों पर उत्पाद की एक सतह से एक बार प्रत्यक्ष और एक बार परावर्तित बीम के साथ किया जाता है।

4.2. मुख्य नियंत्रण पैरामीटर पाइपों के लिए तकनीकी विशिष्टताओं के अनुसार निर्धारित किए गए हैं। तकनीकी स्थितियों के अभाव में, तालिका संख्या 1 ओएसटी 26-2044-83 द्वारा निर्देशित रहें।

4.6. अल्ट्रासोनिक दोष डिटेक्टर की अधिकतम संवेदनशीलता को खंड परावर्तक या कोने परावर्तक जैसे दोषों का उपयोग करके समायोजित किया जाता है।

संवेदनशीलता को समायोजित करते समय, संवेदनशीलता मोड को प्रारंभ में उच्च संवेदनशीलता पर सेट किया जाता है। प्रत्यक्ष और परावर्तित किरणों पर परावर्तक से एक प्रतिध्वनि संकेत प्राप्त होता है। फिर प्रतिध्वनि संकेतों को ऊंचाई में बराबर किया जाता है और संवेदनशीलता तब तक कम हो जाती है जब तक कि प्रत्यक्ष और परावर्तित किरणों के लिए आयाम 30 मिमी तक नहीं पहुंच जाता।

नियंत्रण क्षेत्र को "सॉफ्ट स्कैन" मोड में सेट करना

बकवास। 1

यदि डिवाइस आपको सिग्नलों को समतल करने की अनुमति नहीं देता है, तो प्रत्यक्ष और परावर्तित किरणों के लिए संवेदनशीलता को अलग-अलग समायोजित किया जाना चाहिए और नियंत्रण दो पासों में किया जाना चाहिए।

4.7. दोषों की खोज करते समय, संवेदनशीलता 4 - 6 डीबी तक बढ़ जाती है, जबकि स्क्रीन पर शोर का स्तर ऊंचाई में 5 ÷ 10 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।

4.8. 4 से 9 मिमी की मोटाई वाले वेल्ड के लिए डीएन समन्वय निर्धारित किया जाता है यदि हस्तक्षेप को दोष संकेत से अलग करना आवश्यक हो।

5. नियंत्रण

5.1. निरीक्षण में वेल्ड धातु और गर्मी प्रभावित क्षेत्र की ध्वनि और दोषों की मापी गई विशेषताओं का निर्धारण करने का संचालन शामिल है। नियंत्रण 5.0 मेगाहर्ट्ज की नाममात्र आवृत्ति और 70 डिग्री के स्टील पर इनपुट कोण वाले कनवर्टर्स द्वारा किया जाता है। (देखें पी...)।

5.2. ट्रांसड्यूसर के अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य आंदोलन की विधि का उपयोग करके सीमों की ध्वनि का प्रदर्शन किया जाता है। ट्रांसड्यूसर की गति की गति लगभग 30 मिमी/सेकेंड से अधिक नहीं होनी चाहिए।

5.3. जिस सतह पर ट्रांसड्यूसर चलता है, उसके साथ ट्रांसड्यूसर का ध्वनिक संपर्क ट्रांसड्यूसर को हल्के से दबाकर युग्मन तरल के माध्यम से सुनिश्चित किया जाता है। ध्वनिक संपर्क की स्थिरता ट्रांसड्यूसर के ध्वनिक शोर द्वारा निर्मित जांच पल्स के अनुगामी किनारे पर संकेतों के आयाम में कमी से प्रमाणित होती है, जब सतह के साथ ट्रांसड्यूसर का ध्वनिक संपर्क होता है तो उनके स्तर की तुलना में उत्पाद ख़राब हो जाता है या अनुपस्थित रहता है। ओएसटी 26-2044-83 के अनुसार संपर्क तरल पदार्थों का उपयोग करें।

5.4. वेल्डेड जोड़ों की ध्वनि और स्ट्रोब पल्स में इको संकेतों का विश्लेषण खोज संवेदनशीलता पर किया जाता है, और पहचाने गए दोषों की विशेषताओं का निर्धारण अस्वीकृति स्तरों पर किया जाता है। केवल गेट पल्स में देखी गई गूँज का विश्लेषण किया जाता है।

5.5. निरीक्षण प्रक्रिया के दौरान, दोष डिटेक्टर की सेटिंग को अस्वीकृति स्तर पर कम से कम दो बार शिफ्ट में जांचना आवश्यक है।

5.6. अस्वीकृति स्तर पर, सिग्नल आयाम, पारंपरिक लंबाई, दोषों के बीच पारंपरिक दूरी और दोषों की संख्या का आकलन किया जाता है।

5.7. वेल्डेड जोड़ों के सीम दोनों तरफ सीधी और एक बार परावर्तित किरणों से बजते हैं (चित्र)।

जब इको सिग्नल स्ट्रोब पल्स के अनुगामी या अग्रणी किनारों के पास दिखाई देते हैं, तो यह स्पष्ट करना आवश्यक है कि क्या वे सुदृढीकरण रोलर से अल्ट्रासोनिक बीम के प्रतिबिंब या सीम की जड़ में शिथिलता का परिणाम हैं (चित्र)। ऐसा करने के लिए, दूरियाँ मापेंएल 1 और एल 2 - ट्रांसड्यूसर की स्थितिद्वितीय जिस पर परावर्तक से प्रतिध्वनि संकेत का अधिकतम आयाम होता है, और फिर ट्रांसड्यूसर को सीम के दूसरी तरफ समान दूरी L पर रखा जाता है 1 और एल 2 परावर्तक से - ट्रांसड्यूसर की स्थिति I.

वेल्डेड जोड़ों को स्कैन करने की विधि

ए - सीधी किरण; बी - परावर्तित किरण।

बकवास। 2

झूठी गूँज को डिकोड करने की योजना

ए - सीवन की जड़ में शिथिलता से, बी - सीवन सुदृढीकरण मनका से

बकवास। 3

यदि सुदृढीकरण मनका की सतह के नीचे या वेल्ड की जड़ में कोई दोष नहीं है, तो स्ट्रोब पल्स के किनारों पर प्रतिध्वनि संकेत नहीं देखे जाएंगे। एम्प्लीफिकेशन रोलर से सिग्नल स्ट्रोब पल्स की सीमा पर सख्ती से देखे जाएंगे।

यदि इको सिग्नल सिवनी सुदृढीकरण मनका से प्रतिबिंब के कारण होता है, तो जब आप इसे संपर्क तरल पदार्थ से सिक्त टैम्पोन से छूते हैं, तो टैम्पोन के स्पर्श के साथ इको सिग्नल का आयाम समय के साथ बदल जाएगा।

5.8. बैकिंग रिंग और लॉक वाले वेल्डेड जोड़ों में, वेल्ड के मूल भाग में दरारें और प्रवेश की कमी जैसे दोष अधिक बार देखे जाते हैं, और स्लैग और गैस समावेशन जमा धातु की किसी भी परत में स्थित हो सकते हैं। एक सीधी और एक बार परावर्तित किरण (छवि) द्वारा ध्वनि किए जाने पर सीम की जड़ में प्रवेश की कमी का संकेत। दोष समन्वय डी यू दीवार की मोटाई से मेल खाता है, और डी यू ट्रांसड्यूसर के निकटतम सीम सुदृढीकरण के आधे भाग में या सुदृढीकरण के बीच में परावर्तक के स्थान को इंगित करता है। इस मामले में, कनवर्टर आमतौर पर सीम से कुछ हद तक हटा दिया जाता है।

5.9. बैकिंग रिंग या लॉक के साथ वेल्डेड जोड़ों की निगरानी करते समय, "गलत" सिग्नल दिखाई दे सकते हैं (चित्र):

लॉक को कनेक्ट करते समय वेल्डेड जोड़ की दीवार और बैकिंग रिंग या "व्हिस्कर" के बीच के अंतर से (इको सिग्नल 1);

बैकिंग रिंग या "व्हिस्कर" (इको सिग्नल 2) के नीचे तैरते धातु या स्लैग से;

बैकिंग रिंग या "मूंछ" के कोनों से (इको सिग्नल 3);

सीवन सुदृढीकरण मनका के किनारे से (गूंज 4)।

5.10. निर्देशांक D इस मामले में डीएन समन्वय दीवार की मोटाई से मेल खाता है या थोड़ा बड़ा है (1 - 2 मिमी तक)। सीम सुदृढीकरण के विपरीत दिशा से ध्वनि करने पर परावर्तकों की उपस्थिति की पुष्टि नहीं की जाती है, जो उन्हें दरारों और सीम की जड़ में संलयन की कमी से अलग करती है।

5.11. बैकिंग रिंग या "व्हिस्कर" के कोनों से इको सिग्नल 3, एक नियम के रूप में, तब प्रकट होता है जब वेल्ड को जोड़ की पूरी लंबाई के साथ ध्वनि दी जाती है और स्ट्रोब पल्स के एक निश्चित स्थान (नियंत्रण क्षेत्र में) में स्थित होता है एकल परावर्तित किरण), जबकि निर्देशांक डी एक्स परावर्तक से मेल खाता है, जो ट्रांसड्यूसर से सबसे दूर सीम सुदृढीकरण सीमा के क्षेत्र में स्थित है।

यदि वेल्ड की जड़ में प्रवेश की कमी (संलयन की कमी) है, तो बैकिंग रिंग से संकेत तेजी से कम हो जाता है या पूरी तरह से अनुपस्थित होता है।

5.12. वेल्ड सुदृढीकरण की सीमा से इको सिग्नल 4 स्ट्रोब पल्स (मार्क 2 बी) के अनुगामी किनारे के क्षेत्र में दिखाई देता है जब वेल्ड के ऊपरी भाग को एक प्रतिबिंबित बीम द्वारा ध्वनि दी जाती है, और समन्वय डी वाई दीवार को दोगुना करने से मेल खाता है मोटाई या उससे थोड़ा अधिक, और समन्वय डी एक्स सुदृढीकरण सीम की दूर की सीमा को इंगित करता है वेल्ड सुदृढीकरण के विपरीत दिशा से आवाज करने पर, परावर्तक के स्थान की पुष्टि नहीं होती है और इसे गलत के रूप में दर्ज किया जाता है।

वेल्ड की जड़ में कार्य की कमी से अल्ट्रासोनिक कंपन के प्रतिबिंब के लिए आरेख (ए) और संबंधित ऑसिलोग्राम (बी)

बकवास। 4

योजना अल्ट्रासोनिकवेल्ड नियंत्रणशिट रिंग के साथ (ए) लॉक कनेक्शन (बी) और संबंधित ऑसिलोग्राम (सी)

बकवास। 5

6. परीक्षण नमूनों का निर्माण

नियंत्रण नमूने 20 मिमी चौड़े और कम से कम 120 मिमी लंबे पाइप अनुभागों से बनाए जाने चाहिए। कोने परावर्तक जैसे दोष को लागू करने के लिए एक विशेष उपकरण का उपयोग करके निर्दिष्ट नमूनों के आंतरिक और बाहरी किनारों पर कृत्रिम परावर्तक लगाए जाते हैं। 1.5 - 2.0 मिमी की चौड़ाई वाला उपकरण चुनने की सलाह दी जाती है।

7. अस्वीकृति मानक

अल्ट्रासाउंड के परिणामों के अनुसार वेल्डेड जोड़ों का नियंत्रण 10 एमपीए (100 किग्रा/सेमी2) से कम दबाव वाली पाइपलाइनों को उच्च गुणवत्ता वाला माना जाता है यदि वे अनुपस्थित हैं:

ए) विस्तारित तलीय दोष;

बी) मोटाई 4 - 10 मिमी के लिए 1 मिमी 2 के समतुल्य क्षेत्र और 11 - 20 मिमी की मोटाई के लिए 2 मिमी 2 के अनुरूप प्रतिबिंबित सिग्नल आयाम के साथ वॉल्यूमेट्रिक गैर-विस्तारित दोष।

8. नियंत्रण परिणामों का पंजीकरण

8.1. नियंत्रण परिणामों का पंजीकरण OST 26-2044-83 के अनुसार किया जाता है।

8.2. दोषों के संक्षिप्त पदनाम के लिए, GOST 14782-86 का उपयोग किया जाना चाहिए।

परिशिष्ट क्रमांक 1

पीकेएन पीसी प्रकार के कन्वर्टर्स की बहाली के लिए प्रौद्योगिकी

इस तथ्य के कारण कि ट्रांसड्यूसर प्रिज्म कार्बनिक ग्लास से बने होते हैं और घर्षण के अधीन होते हैं, उनकी बाद की बहाली की प्रक्रिया के लिए सलाह दी जाती है कि रक्षक के पहनने को जांच निकाय के स्तर तक न लाया जाए, यानी। नाममात्र स्तर से अधिकतम घिसाव 1.3 - 1.4 मिमी है (शरीर पर शेष कम से कम 0.2 मिमी है)।

जांच की बहाली निम्नानुसार की जाती है: अलग करना। पीईपी को एक मिलिंग मशीन के वाइस में कवर (उल्टा) पर स्थापित किया जाता है, क्लैंप किया जाता है (बहुत ज्यादा नहीं, क्रैंक का उपयोग किए बिना, अन्यथा पीजोप्लेट्स प्रिज्म से अलग हो सकते हैं) और न्यूनतम के साथ एक तेज "बैलेरिना" कटर के साथ गहराई से फीड करें, बचे हुए ट्रेड को समतल अवस्था में समतल (साफ) करें।

20×22 मिमी मापने वाले रक्षक रिक्त स्थान 3 मिमी मोटी शीट प्लेक्सीग्लास से काटे जाते हैं, जिस पर एक तरफ शोर-अवशोषित दांत (0.8 मिमी पिच; कोण 45° - 50°, गहराई 0.8 मिमी) लगाए जाते हैं (आकार 20 मिमी), प्रिज्म पर समान उपलब्ध है।

निर्मित रक्षकों को एक तरफ से महीन सैंडपेपर से तब तक रेत दिया जाता है जब तक कि एक मैट सतह प्राप्त न हो जाए।

इस तरह से उपचारित पीईपी सतहों (ऊपर देखें) और रक्षकों को एसीटोन या अल्कोहल से चिकना किया जाता है। अगला, ग्लूइंग किया जाता है।

पीईपी को प्रोटेक्टर से चिपकाना या तो लगभग 5 - 10% पाउडर - 95 - 90% तरल के पाउडर-तरल अनुपात के "एक्रिलिक ऑक्साइड" (दंत भरने की सामग्री) के बहुत तरल समाधान के साथ किया जाता है, या स्टालों और घरेलू दुकानों में बेचा जाता है। "जापानी" एक्रिलेट सुपरग्लू वाले स्टोर। ग्लूइंग एक क्लैंप का उपयोग करके किया जाता है। यह सलाह दी जाती है कि प्रोटेक्टर के सामने के किनारे पर ध्वनि-अवशोषित दांतों को प्रिज्म पर मौजूदा दांतों के समान स्तर पर संरेखित करें; दांतों से और फाइंडर की साइड सतहों से अतिरिक्त गोंद (तरल अवस्था में) हटा दें।

लगभग 10 मिनट तक सुखाना। 60 W से अधिक न होने वाली शक्ति वाले लैंप के नीचे (लैंप से दूरी - 10 सेमी)। चिपकाने और सुखाने के बाद, पीईपी को एक मिलिंग मशीन पर स्थापित किया जाता है (इंस्टॉलेशन और क्लैंपिंग प्रक्रिया के लिए, ऊपर देखें), और एक बैलेरीना आवश्यक त्रिज्या का एक अनुदैर्ध्य चयन करता है।

नमूने की गहराई, इसके पतले भाग (खोजकर्ता का केंद्र) में, इस प्रकार चुनी जाती है कि शरीर के किनारे से संसाधित होने वाली मशीन के वक्रता केंद्र तक प्रिज्म का शेष भाग कुल 1.5 के बराबर हो - 1.65 मिमी.

तदनुसार, यदि सफाई के बाद जांच निकाय को ट्रिम करने से पहले प्रिज्म का शेष भाग 0.1 ÷ 0.2 मिमी था, तो त्रिज्या नमूने की गहराई (3 मिमी की चलने वाली मोटाई के साथ) - 1.6 ÷ 1.7 मिमी है।

0.85 - 1.0 मिमी मोटे डिस्क कटर से वक्रता बनाने के बाद, परिणामी अवकाश के बीच में एक ध्वनिक ढाल डालने के लिए एक अनुदैर्ध्य कट बनाया जाता है जो चिपके हुए रक्षक से गायब है।

"जापानी" सुपरग्लू से चिपके प्रिज्म (कट गहराई 1.6 ÷ 1.7 मिमी) को हटाते समय कट तदनुसार जांच पर शेष स्क्रीन तक पहुंचना चाहिए। स्क्रीन, 0.85 - 1.0 मिमी मोटी (कटर की मोटाई के अनुसार), मोस्कविच-407 कार इंजन से तेल प्रतिरोधी कॉर्क-यौगिक गैसकेट से काटा जाता है; 408 (सिलेंडर ब्लॉक पुशर्स के लिए हैच गैस्केट)।

सूखने के बाद, स्क्रीन के शेष भाग को स्केलपेल से नए प्रिज्म के स्तर तक काट दिया जाता है।

ध्वनि-अवशोषित दांतों के पास बचे हुए अवकाश में, निम्नलिखित संरचना का एक द्रव्यमान ध्वनि इन्सुलेशन के रूप में लगाया जाता है: ऑटोमोटिव पॉलिएस्टर पुट्टी के 3 भाग (कोलोमिक्स, हेमप्रोपोल, आदि का कोई भी ब्रांड), 1 भाग - पाउडर, प्लग (मात्रा के अनुसार) ).

सूखने के बाद, अतिरिक्त ध्वनिरोधी द्रव्यमान को स्केलपेल से काट दिया जाता है। इसके बाद, "बैलेरीना" और अन्य खुरदरेपन के बाद खरोंच को हटाने के लिए ट्रेड को महीन सैंडपेपर से रेत दिया जाता है। यदि वर्णित संचालन का पालन किया जाता है और तकनीशियन के पास आवश्यक योग्यताएं हैं, तो आरएसएचएच के अनुसार बहाली के बाद कनवर्टर व्यावहारिक रूप से एक नए से अप्रभेद्य है।

परिशिष्ट 2

पासपोर्ट
5.0 70° Æ 89 नंबर 1, 2 TsNIITMASH

बुनियादी तकनीकी डेटा:

एफ 0 , मेगाहर्ट्ज 5 ± 10 %

एफ

एफ, मेगाहर्ट्ज 4.6 ± 0.1

7. परिकलित केंद्र मूल्य

फोकल स्पॉट गहराई, मिमी 6.5

टिप्पणी Æ

कनवर्टर GOST 26266-90 के अनुसार गैर-विनाशकारी परीक्षण साधनों की आवश्यकताओं को पूरा करता है, और उपयोग के लिए उपयुक्त माना जाता है।

पासपोर्ट
अल्ट्रासोनिक इच्छुक अलग-संयुक्त सामान्य प्रयोजन ट्रांसड्यूसर प्रकार पीकेएन पीसी के लिए 5.0 70° Æ 114 नंबर 3, 4 TsNIITMASH

बुनियादी तकनीकी डेटा:

1. रेटेड ऑपरेटिंग आवृत्तिएफ 0 , मेगाहर्ट्ज 5 ± 10 %

* इन्वर्टर ऑपरेटिंग आवृत्ति का विचलन तक पहुंच सकता हैएफ- 5 मेगाहर्ट्ज से अधिक, बड़े मान, जांच के आरएसएच में गिरावट के बिना (GOST 26266-90)

2. वास्तविक परिचालन आवृत्ति मानएफ, मेगाहर्ट्ज 4.6 ± 0.1

3. इनपुट कोण (स्टील के लिए), डिग्री। 70°

4. पीजो प्लेट का आकार, मिमी 2×5×5

5. कनवर्टर बूम, मिमी 6 ± 0.5

6. इको पल्स अवधि, μs 1.2 ± 0.1

7. परिकलित केंद्र मूल्य

फोकल स्पॉट गहराई, मिमी 6.5

8. ध्वनि मोटाई की सीमा, मिमी 2 - 10

9. ऑपरेटिंग तापमान रेंज, डिग्री। सी -10 ÷ +30

10. कनवर्टर के समग्र आयाम, मिमी 20×22×19

ध्यान दें: इको पल्स अवधि को बेलनाकार ड्रिलिंग से अधिकतम 12 डीबी के स्तर पर GOST 14762-76 के अनुसार मानक CO-2 मानक का उपयोग करके मापा जाता है। Æ UD2-12 डिवाइस के साथ, पास की ओर से 6 मिमी। ट्रेड वक्रता के निर्माण से पहले माप लिया जाता है।

पासपोर्ट
अल्ट्रासोनिक इच्छुक अलग-संयुक्त सामान्य प्रयोजन ट्रांसड्यूसर प्रकार पीकेएन पीसी के लिए 5.0 70° Æ 159 नंबर 5, 6 TsNIITMASH

बुनियादी तकनीकी डेटा:

1. रेटेड ऑपरेटिंग आवृत्तिएफ 0 , मेगाहर्ट्ज 5 ± 10 %

* इन्वर्टर ऑपरेटिंग आवृत्ति का विचलन तक पहुंच सकता हैएफ- 5 मेगाहर्ट्ज से अधिक, बड़े मान, जांच के आरएसएच में गिरावट के बिना (GOST 26266-90)

2. वास्तविक परिचालन आवृत्ति मानएफ, मेगाहर्ट्ज 4.6 ± 0.1

3. इनपुट कोण (स्टील के लिए), डिग्री। 70°

4. पीजो प्लेट का आकार, मिमी 2×5×5

5. कनवर्टर बूम, मिमी 6 ± 0.5

6. इको पल्स अवधि, μs 1.2 ± 0.1

7. फोकल केंद्र का परिकलित मान

गहराई में धब्बे, मिमी 6.5

8. ध्वनि मोटाई की सीमा, मिमी 2 - 10

9. ऑपरेटिंग तापमान रेंज, डिग्री। सी -10 ÷ +30

10. कनवर्टर के समग्र आयाम, मिमी 20×22×19

टिप्पणी: इको पल्स अवधि का माप GOST 14762-76 के अनुसार मानक CO-2 मानक का उपयोग करके अधिकतम 12 dB के स्तर पर, बेलनाकार ड्रिलिंग से किया जाता है। Æ UD2-12 डिवाइस के साथ, पास की ओर से 6 मिमी. ट्रेड वक्रता के निर्माण से पहले माप लिया जाता है।

कनवर्टर GOST 26266-90 के अनुसार गैर-विनाशकारी परीक्षण साधनों की आवश्यकताओं को पूरा करता है, और उपयोग के लिए उपयुक्त माना जाता है।

गोस्ट आर 55724-2013

रूसी संघ का राष्ट्रीय मानक

गैर-विनाशकारी नियंत्रण. वेल्डेड कनेक्शन

अल्ट्रासोनिक तरीके

गैर विनाशकारी परीक्षण। वेल्डेड जोड़. अल्ट्रासोनिक तरीके

परिचय दिनांक 2015-07-01

प्रस्तावना

प्रस्तावना

1 संघीय राज्य उद्यम "रिसर्च इंस्टीट्यूट ऑफ ब्रिजेज एंड फ्लॉ डिटेक्शन ऑफ द फेडरल एजेंसी ऑफ रेलवे ट्रांसपोर्ट" (रिसर्च इंस्टीट्यूट ऑफ ब्रिजेज), रूसी संघ के राज्य वैज्ञानिक केंद्र "ओपन ज्वाइंट स्टॉक कंपनी" रिसर्च एंड प्रोडक्शन एसोसिएशन "सेंट्रल" द्वारा विकसित रिसर्च इंस्टीट्यूट ऑफ मैकेनिकल इंजीनियरिंग टेक्नोलॉजी" (JSC NPO "TsNIITMASH" "), मॉस्को स्टेट टेक्निकल यूनिवर्सिटी में फेडरल स्टेट ऑटोनॉमस इंस्टीट्यूशन "रिसर्च एंड ट्रेनिंग सेंटर "वेल्डिंग एंड कंट्रोल" का नाम एन.ई. बाउमन के नाम पर रखा गया है।

2 मानकीकरण के लिए तकनीकी समिति द्वारा प्रस्तुत टीसी 371 "गैर-विनाशकारी परीक्षण"

3 नवंबर 8, 2013 एन 1410-सेंट के तकनीकी विनियमन और मेट्रोलॉजी के लिए संघीय एजेंसी के आदेश द्वारा अनुमोदित और प्रभावी किया गया

4 पहली बार पेश किया गया

5 पुनर्प्रकाशन. अप्रैल 2019


इस मानक को लागू करने के नियम स्थापित किए गए हैं 29 जून 2015 के संघीय कानून का अनुच्छेद 26 एन 162-एफजेड "रूसी संघ में मानकीकरण पर" . इस मानक में परिवर्तनों के बारे में जानकारी वार्षिक (चालू वर्ष के 1 जनवरी तक) सूचना सूचकांक "राष्ट्रीय मानक" में प्रकाशित की जाती है, और परिवर्तनों और संशोधनों का आधिकारिक पाठ मासिक सूचना सूचकांक "राष्ट्रीय मानक" में प्रकाशित किया जाता है। इस मानक के संशोधन (प्रतिस्थापन) या रद्दीकरण की स्थिति में, संबंधित सूचना मासिक सूचना सूचकांक "राष्ट्रीय मानक" के अगले अंक में प्रकाशित की जाएगी। प्रासंगिक जानकारी, नोटिस और पाठ सार्वजनिक सूचना प्रणाली में भी पोस्ट किए जाते हैं - इंटरनेट पर तकनीकी विनियमन और मेट्रोलॉजी के लिए संघीय एजेंसी की आधिकारिक वेबसाइट (www.gost.ru) पर

1 उपयोग का क्षेत्र

यह मानक आर्क, इलेक्ट्रोस्लैग, गैस, गैस प्रेस, इलेक्ट्रॉन बीम, लेजर और फ्लैश बट वेल्डिंग या उनके संयोजन द्वारा बनाए गए वेल्ड की जड़ की पूरी पैठ के साथ बट, कोने, लैप और टी-जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए तरीके स्थापित करता है। निम्नलिखित विसंगतियों की पहचान के लिए धातुओं और मिश्र धातुओं से बने वेल्डेड उत्पादों में: दरारें, प्रवेश की कमी, छिद्र, गैर-धातु और धात्विक समावेशन।

यह मानक पहचाने गए असंतोषों (दोषों) के वास्तविक आकार, प्रकार और आकार को निर्धारित करने के तरीकों को विनियमित नहीं करता है और जंग-रोधी सतह के नियंत्रण पर लागू नहीं होता है।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण की आवश्यकता और दायरा, पता लगाए जाने वाले असंततताओं (दोषों) के प्रकार और आकार को उत्पादों के लिए मानकों या डिज़ाइन दस्तावेज़ीकरण में स्थापित किया गया है।

2 मानक संदर्भ

यह मानक निम्नलिखित मानकों के मानक संदर्भों का उपयोग करता है:

GOST 12.1.001 व्यावसायिक सुरक्षा मानकों की प्रणाली। अल्ट्रासाउंड. सामान्य सुरक्षा आवश्यकताएँ

GOST 12.1.003 व्यावसायिक सुरक्षा मानकों की प्रणाली। शोर। सामान्य सुरक्षा आवश्यकताएँ

GOST 12.1.004 व्यावसायिक सुरक्षा मानकों की प्रणाली। आग सुरक्षा। सामान्य आवश्यकताएँ

GOST 12.2.003 व्यावसायिक सुरक्षा मानकों की प्रणाली। उत्पादन के उपकरण। सामान्य सुरक्षा आवश्यकताएँ

GOST 12.3.002 व्यावसायिक सुरक्षा मानकों की प्रणाली। उत्पादन प्रक्रियाएं। सामान्य सुरक्षा आवश्यकताएँ

GOST 2789 सतह खुरदरापन। पैरामीटर और विशेषताएँ

GOST 18353 * गैर-विनाशकारी परीक्षण। प्रकार और विधियों का वर्गीकरण
________________
* अब वैध नहीं है। GOST R 56542-2015 मान्य है।


GOST 18576-96 गैर-विनाशकारी परीक्षण। रेल की पटरियाँ. अल्ट्रासोनिक तरीके

GOST R 55725 गैर-विनाशकारी परीक्षण। अल्ट्रासोनिक पीजोइलेक्ट्रिक ट्रांसड्यूसर। सामान्य तकनीकी आवश्यकताएँ

GOST R 55808 गैर-विनाशकारी परीक्षण। अल्ट्रासोनिक ट्रांसड्यूसर। परीक्षण विधियाँ

ध्यान दें - इस मानक का उपयोग करते समय, सार्वजनिक सूचना प्रणाली में संदर्भ मानकों की वैधता की जांच करने की सलाह दी जाती है - इंटरनेट पर तकनीकी विनियमन और मेट्रोलॉजी के लिए संघीय एजेंसी की आधिकारिक वेबसाइट पर या वार्षिक सूचना सूचकांक "राष्ट्रीय मानक" का उपयोग करके। , जिसे चालू वर्ष के 1 जनवरी को प्रकाशित किया गया था, और चालू वर्ष के लिए मासिक सूचना सूचकांक "राष्ट्रीय मानक" के मुद्दों पर। यदि किसी अदिनांकित संदर्भ मानक को प्रतिस्थापित किया जाता है, तो यह अनुशंसा की जाती है कि उस मानक के वर्तमान संस्करण का उपयोग किया जाए, उस संस्करण में किए गए किसी भी बदलाव को ध्यान में रखते हुए। यदि किसी दिनांकित संदर्भ मानक को प्रतिस्थापित किया जाता है, तो ऊपर बताए गए अनुमोदन (गोद लेने) के वर्ष के साथ उस मानक के संस्करण का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है। यदि, इस मानक के अनुमोदन के बाद, संदर्भित मानक में कोई परिवर्तन किया जाता है जिसके लिए एक दिनांकित संदर्भ बनाया गया है जो संदर्भित प्रावधान को प्रभावित करता है, तो यह अनुशंसा की जाती है कि उस प्रावधान को उस परिवर्तन के संबंध में लागू किए बिना लागू किया जाए। यदि संदर्भ मानक को प्रतिस्थापन के बिना रद्द कर दिया जाता है, तो जिस प्रावधान में इसका संदर्भ दिया गया है उसे उस हिस्से में लागू करने की अनुशंसा की जाती है जो इस संदर्भ को प्रभावित नहीं करता है।

3 नियम और परिभाषाएँ

3.1 इस मानक में संबंधित परिभाषाओं के साथ निम्नलिखित शब्दों का उपयोग किया जाता है:

3.1.19 एसकेएच आरेख:ट्रांसड्यूसर के आकार और प्रकार को ध्यान में रखते हुए, एक सपाट तल वाले कृत्रिम परावर्तक की गहराई पर पहचान गुणांक की निर्भरता का ग्राफिक प्रतिनिधित्व।

3.1.20 अस्वीकृति संवेदनशीलता स्तर:संवेदनशीलता का वह स्तर जिस पर पहचाने गए असंतोष को "दोष" के रूप में वर्गीकृत करने का निर्णय लिया जाता है।

3.1.21 विवर्तन विधि:प्रतिबिंब विधि का उपयोग करके अल्ट्रासोनिक परीक्षण की एक विधि, अलग-अलग संचारण और प्राप्त करने वाले ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके और एक असंततता द्वारा विवर्तित तरंग संकेतों के आयाम और/या समय विशेषताओं को प्राप्त करने और उनका विश्लेषण करने पर आधारित है।

3.1.22 संदर्भ संवेदनशीलता स्तर (निर्धारण स्तर):संवेदनशीलता का स्तर जिस पर असंतोष दर्ज किया जाता है और उनकी स्वीकार्यता का आकलन उनके पारंपरिक आकार और मात्रा के आधार पर किया जाता है।

3.1.23 संदर्भ संकेत:निर्दिष्ट गुणों वाली सामग्री के नमूने में एक कृत्रिम या प्राकृतिक परावर्तक से एक संकेत या एक संकेत जो एक नियंत्रित उत्पाद से होकर गुजरा है, जिसका उपयोग संवेदनशीलता और/या मापा असंततता विशेषताओं के संदर्भ स्तर को निर्धारित करने और समायोजित करने में किया जाता है।

3.1.24 संदर्भ संवेदनशीलता स्तर:संवेदनशीलता स्तर जिस पर संदर्भ सिग्नल की दोष डिटेक्टर स्क्रीन पर एक निर्दिष्ट ऊंचाई होती है।

3.1.25 गहराई नापने की त्रुटि:परावर्तक से ज्ञात दूरी मापने में त्रुटि।

3.1.26 खोज संवेदनशीलता स्तर:असंततता की खोज करते समय संवेदनशीलता का स्तर निर्धारित किया जाता है।

3.1.27 इको विधि का उपयोग करके नियंत्रण की अधिकतम संवेदनशीलता:संवेदनशीलता, परावर्तक के न्यूनतम समकक्ष क्षेत्र (मिमी में) द्वारा विशेषता है जिसे किसी दिए गए उपकरण सेटिंग के लिए उत्पाद में दी गई गहराई पर अभी भी पता लगाया जा सकता है।

3.1.28 प्रवेश कोण:जब ट्रांसड्यूसर उस स्थिति में स्थापित होता है जिस पर परावर्तक से प्रतिध्वनि संकेत का आयाम सबसे बड़ा होता है, तो उस सतह के सामान्य से कोण जिस पर ट्रांसड्यूसर स्थापित होता है और बेलनाकार परावर्तक के केंद्र को बीम निकास बिंदु से जोड़ने वाली रेखा के बीच का कोण .

3.1.29 दोष का सशर्त आकार (लंबाई, चौड़ाई, ऊंचाई):ट्रांसड्यूसर की चरम स्थिति के बीच के क्षेत्र के अनुरूप मिलीमीटर में आकार, जिसके भीतर एक असंततता से संकेत एक दिए गए संवेदनशीलता स्तर पर दर्ज किया जाता है।

3.1.30 असंततताओं के बीच पारंपरिक दूरी:ट्रांसड्यूसर स्थितियों के बीच न्यूनतम दूरी जिस पर असंततता से प्रतिध्वनि संकेतों के आयाम किसी दिए गए संवेदनशीलता स्तर पर तय होते हैं।

3.1.31 इको विधि का उपयोग करके नियंत्रण की सशर्त संवेदनशीलता:संवेदनशीलता, जो CO-2 (या CO-3P) माप द्वारा निर्धारित की जाती है और किसी दिए गए दोष डिटेक्टर सेटिंग पर एटेन्यूएटर (कैलिब्रेटेड एम्पलीफायर) की रीडिंग और अधिकतम के अनुरूप रीडिंग के बीच डेसिबल में अंतर द्वारा व्यक्त की जाती है। क्षीणन (लाभ) जिस पर 44 मिमी की गहराई पर 6 मिमी व्यास वाला एक बेलनाकार छेद दोष डिटेक्टर संकेतक द्वारा तय किया जाता है।

3.1.32 स्कैनिंग चरण:नियंत्रित वस्तु की सतह पर ट्रांसड्यूसर बीम निकास बिंदु के आसन्न प्रक्षेप पथ के बीच की दूरी।

3.1.33 समतुल्य असंततता क्षेत्र:एक सपाट तले वाले कृत्रिम परावर्तक का क्षेत्र ट्रांसड्यूसर के ध्वनिक अक्ष के लंबवत उन्मुख होता है और इनपुट सतह से असंततता के समान दूरी पर स्थित होता है, जिस पर असंततता से ध्वनिक उपकरण के सिग्नल मान और परावर्तक बराबर हैं.

3.1.34 समतुल्य संवेदनशीलता:संवेदनशीलता, किसी दिए गए दोष डिटेक्टर सेटिंग पर लाभ मूल्य और लाभ मूल्य के बीच डेसिबल में अंतर द्वारा व्यक्त की जाती है जिस पर संदर्भ परावर्तक से इको सिग्नल का आयाम टाइप ए स्कैन के वाई-अक्ष के साथ एक निर्दिष्ट मूल्य तक पहुंचता है।

4 प्रतीक और संक्षिप्तीकरण

4.1 इस मानक में निम्नलिखित प्रतीकों का उपयोग किया जाता है:

मैं - उत्सर्जक;

पी - रिसीवर;

दोष की सशर्त ऊंचाई;

दोष की सशर्त लंबाई;

दोषों के बीच सशर्त दूरी;

सशर्त दोष चौड़ाई;

संवेदनशीलता चरम पर है;

अनुप्रस्थ स्कैनिंग चरण;

अनुदैर्ध्य स्कैनिंग चरण.

4.2 इस मानक में निम्नलिखित संक्षिप्ताक्षरों का उपयोग किया जाता है:

बीसीओ - पार्श्व बेलनाकार छेद;

लेकिन - ट्यूनिंग नमूना;

पीईटी - पीज़ोइलेक्ट्रिक ट्रांसड्यूसर;

अल्ट्रासाउंड - अल्ट्रासाउंड (अल्ट्रासोनिक);

यूजेडके - अल्ट्रासोनिक परीक्षण;

EMAT - इलेक्ट्रोमैग्नेटोकॉस्टिक ट्रांसड्यूसर।

5 सामान्य प्रावधान

5.1 जब वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण किया जाता है, तो परावर्तित विकिरण और संचरित विकिरण के तरीकों का उपयोग GOST 18353 के अनुसार किया जाता है, साथ ही उनके संयोजन, विधियों (विधियों के वेरिएंट), इस मानक द्वारा विनियमित ध्वनि योजनाओं द्वारा कार्यान्वित किए जाते हैं।

5.2 जब वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण किया जाता है, तो निम्न प्रकार की अल्ट्रासोनिक तरंगों का उपयोग किया जाता है: अनुदैर्ध्य, अनुप्रस्थ, सतह, अनुदैर्ध्य उपसतह (सिर)।

5.3 वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक निरीक्षण के लिए, निम्नलिखित निरीक्षण साधनों का उपयोग किया जाता है:

- अल्ट्रासोनिक पल्स दोष डिटेक्टर या हार्डवेयर-सॉफ्टवेयर कॉम्प्लेक्स (बाद में दोष डिटेक्टर के रूप में संदर्भित);

- GOST R 55725 के अनुसार कन्वर्टर्स (PEP, EMAP) या GOST R 55725 की आवश्यकताओं को ध्यान में रखते हुए गैर-मानकीकृत कन्वर्टर्स (बहु-तत्व वाले सहित), प्रमाणित (कैलिब्रेटेड);

- दोष डिटेक्टर मापदंडों की स्थापना और जाँच के लिए उपाय और/या BUT।

इसके अतिरिक्त, सहायक उपकरणों और उपकरणों का उपयोग स्कैनिंग मापदंडों को बनाए रखने, पहचाने गए दोषों की विशेषताओं को मापने, खुरदरापन का मूल्यांकन करने आदि के लिए किया जा सकता है।

5.4 वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए उपयोग किए जाने वाले ट्रांसड्यूसर, माप, एनओ, सहायक उपकरणों और उपकरणों के साथ दोष डिटेक्टरों को इस मानक में निहित अल्ट्रासोनिक परीक्षण विधियों और तकनीकों को लागू करने की क्षमता प्रदान करनी चाहिए।

5.5 वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए उपयोग किए जाने वाले माप उपकरण (ट्रांसड्यूसर, माप आदि के साथ दोष डिटेक्टर) वर्तमान कानून के अनुसार मेट्रोलॉजिकल समर्थन (नियंत्रण) के अधीन हैं।

5.6 वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज को विनियमित करना चाहिए: नियंत्रित वेल्डेड जोड़ों के प्रकार और उनकी परीक्षणशीलता के लिए आवश्यकताएं; अल्ट्रासोनिक परीक्षण और गुणवत्ता मूल्यांकन करने वाले कर्मियों की योग्यता के लिए आवश्यकताएँ; गर्मी प्रभावित क्षेत्र, उसके आयाम, नियंत्रण विधियों और गुणवत्ता आवश्यकताओं के अल्ट्रासोनिक परीक्षण की आवश्यकता; नियंत्रण क्षेत्र, पता लगाए जाने वाले दोषों के प्रकार और विशेषताएं; नियंत्रण के तरीके, नियंत्रण के लिए उपयोग किए जाने वाले साधनों के प्रकार और सहायक उपकरण; मुख्य नियंत्रण मापदंडों के मूल्य और उन्हें स्थापित करने के तरीके; संचालन का क्रम; परिणामों की व्याख्या और रिकॉर्ड करने के तरीके; अल्ट्रासोनिक निरीक्षण परिणामों के आधार पर वस्तुओं की गुणवत्ता का आकलन करने के लिए मानदंड।

6 नियंत्रण विधियां, ध्वनि पैटर्न और वेल्डेड जोड़ों को स्कैन करने की विधियां

6.1 नियंत्रण विधियाँ

वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण में, निम्नलिखित परीक्षण विधियों (विधियों के प्रकार) का उपयोग किया जाता है: पल्स-इको, मिरर-छाया, इको-छाया, इको-मिरर, विवर्तन, डेल्टा (आंकड़े 1-6)।

इसे वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के अन्य तरीकों का उपयोग करने की अनुमति है, जिसकी विश्वसनीयता सैद्धांतिक और प्रयोगात्मक रूप से पुष्टि की गई है

अल्ट्रासाउंड परीक्षण विधियों को संयुक्त या अलग सर्किट में जुड़े कनवर्टर्स का उपयोग करके कार्यान्वित किया जाता है।

चित्र 1 - पल्स प्रतिध्वनि

चित्र 2 - दर्पण-छाया

चित्र 3 - प्रतिध्वनि-छाया सीधी (ए) और झुकी हुई (बी) जांच

चित्र 4 - प्रतिध्वनि-दर्पण

चित्र 5 - विवर्तन

चित्र 6 - डेल्टा पद्धति के प्रकार

6.2 विभिन्न प्रकार के वेल्डेड जोड़ों के लिए ध्वनि आरेख

6.2.1 बट वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण सीधे, एकल-परावर्तित, दोहरे-परावर्तित बीम (चित्र 7-9) के साथ ध्वनि योजनाओं का उपयोग करके सीधे और झुके हुए ट्रांसड्यूसर के साथ किया जाता है।

इसे नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में दी गई अन्य ध्वनि योजनाओं का उपयोग करने की अनुमति है।

चित्र 7 - एक सीधे बीम के साथ बट वेल्डेड जोड़ को ध्वनि देने की योजना

चित्र 8 - एकल-परावर्तित बीम के साथ बट वेल्डेड जोड़ को ध्वनि देने की योजना

चित्र 9 - दोहरे परावर्तित बीम के साथ बट वेल्डेड जोड़ को ध्वनि देने की योजना

6.2.2 टी-वेल्ड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण प्रत्यक्ष और (या) एकल-परावर्तित बीम ध्वनि योजनाओं (आंकड़े 10-12) का उपयोग करके प्रत्यक्ष और इच्छुक ट्रांसड्यूसर के साथ किया जाता है।

ध्यान दें - आंकड़ों में, प्रतीक "पर्यवेक्षक से" झुकी हुई जांच द्वारा ध्वनि की दिशा को इंगित करता है। इन योजनाओं के साथ, ध्वनि "पर्यवेक्षक की ओर" दिशा में उसी तरह से की जाती है।

चित्र 10 - प्रत्यक्ष (ए) और एकल-परावर्तित (बी) बीम के साथ टी-वेल्ड जोड़ की ध्वनि के लिए योजनाएं

चित्र 11 - एक सीधे बीम के साथ टी-वेल्ड जोड़ को ध्वनि देने की योजनाएँ

चित्र 12 - एक अलग योजना के अनुसार झुके हुए ट्रांसड्यूसर के साथ टी-वेल्ड जोड़ को ध्वनि देने की योजना (एच-प्रवेश की कमी)

6.2.3 कोने के वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण सीधे और (या) एकल-परावर्तित बीम साउंडिंग योजनाओं (आंकड़े 13-15) का उपयोग करके सीधे और झुके हुए ट्रांसड्यूसर के साथ किया जाता है।

इसे तकनीकी नियंत्रण दस्तावेज़ में दी गई अन्य योजनाओं का उपयोग करने की अनुमति है।

चित्र 13 - संयुक्त झुके हुए और सीधे ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके फ़िलेट वेल्डेड जोड़ को ध्वनि देने की योजना

चित्र 14 - संयुक्त झुके हुए और सीधे ट्रांसड्यूसर, उपसतह (सिर) तरंग ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके दो तरफा पहुंच के साथ एक फ़िलेट वेल्डेड जोड़ को ध्वनि देने की योजना

चित्र 15 - संयुक्त झुके हुए और सीधे ट्रांसड्यूसर, उपसतह (सिर) तरंग ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके एक तरफा पहुंच के साथ एक फ़िलेट वेल्डेड जोड़ को ध्वनि देने की योजना

6.2.4 लैप वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक निरीक्षण चित्र 16 में दिखाए गए साउंडिंग सर्किट का उपयोग करके झुके हुए ट्रांसड्यूसर के साथ किया जाता है।

चित्र 16 - संयुक्त (ए) या अलग (बी) योजनाओं का उपयोग करके लैप वेल्डेड जोड़ को ध्वनि देने की योजना

6.2.5 अनुप्रस्थ दरारों (वेल्ड बीड हटाए गए जोड़ों सहित) का पता लगाने के लिए वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक निरीक्षण चित्र 13, 14, 17 में दिखाए गए साउंडिंग सर्किट का उपयोग करके झुके हुए ट्रांसड्यूसर के साथ किया जाता है।

चित्र 17 - अनुप्रस्थ दरारों की खोज के लिए निरीक्षण के दौरान बट वेल्डेड जोड़ों की ध्वनि की योजना: ए) - वेल्ड बीड को हटाकर; बी) - सीम बीड को हटाए बिना

6.2.6 जिस सतह पर स्कैनिंग की जाती है, उसके पास स्थित असंतुलन की पहचान करने के लिए वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण अनुदैर्ध्य उपसतह (सिर) तरंगों या सतह तरंगों (उदाहरण के लिए, चित्र 14, 15) का उपयोग करके किया जाता है।

6.2.7 सीम के चौराहों पर बट वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक निरीक्षण चित्र 18 में दिखाए गए साउंडिंग सर्किट का उपयोग करके झुके हुए ट्रांसड्यूसर के साथ किया जाता है।

चित्र 18 - बट वेल्डेड जोड़ों के चौराहों को ध्वनि देने की योजनाएँ

6.3 स्कैनिंग विधियाँ

6.3.1 वेल्डेड जोड़ की स्कैनिंग बीम प्रविष्टि और रोटेशन के स्थिर या बदलते कोणों पर ट्रांसड्यूसर के अनुदैर्ध्य और (या) अनुप्रस्थ आंदोलन की विधि का उपयोग करके की जाती है। स्कैनिंग विधि, ध्वनि की दिशा, जिन सतहों से ध्वनि की जाती है, उन्हें नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में कनेक्शन के उद्देश्य और परीक्षणशीलता को ध्यान में रखते हुए स्थापित किया जाना चाहिए।

6.3.2 जब वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण किया जाता है, तो अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य (चित्र 19) या अनुदैर्ध्य-अनुप्रस्थ (चित्र 20) स्कैनिंग विधियों का उपयोग किया जाता है। स्विंग बीम स्कैनिंग विधि (चित्रा 21) का उपयोग करना भी संभव है।

चित्र 19 - अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य स्कैनिंग विधि के लिए विकल्प

चित्र 20 - अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य स्कैनिंग विधि

चित्र 21 - स्विंगिंग बीम स्कैनिंग विधि

नियंत्रण के लिए 7 आवश्यकताएँ

7.1 वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए उपयोग किए जाने वाले दोष डिटेक्टरों को सिग्नल आयामों के लाभ (क्षीणन) का समायोजन प्रदान करना चाहिए, लाभ (क्षीणन) समायोजन की पूरी श्रृंखला में सिग्नल आयामों के अनुपात का माप, अल्ट्रासोनिक पल्स द्वारा तय की गई दूरी का माप प्रदान करना चाहिए परावर्तक सतह पर परीक्षण वस्तु में, और किरण निकास बिंदु के सापेक्ष परावर्तक सतह के स्थान के निर्देशांक।

7.2 वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए दोष डिटेक्टरों के साथ संयोजन में उपयोग किए जाने वाले ट्रांसड्यूसर को यह प्रदान करना होगा:

- नाममात्र मूल्य से ट्रांसड्यूसर द्वारा उत्सर्जित अल्ट्रासोनिक दोलनों की ऑपरेटिंग आवृत्ति का विचलन - 20% से अधिक नहीं (1.25 मेगाहर्ट्ज से अधिक आवृत्तियों के लिए), 10% से अधिक नहीं (1.25 मेगाहर्ट्ज से ऊपर आवृत्तियों के लिए);

- नाममात्र मूल्य से बीम इनपुट कोण का विचलन - ±2° से अधिक नहीं;

- ट्रांसड्यूसर पर संबंधित चिह्न की स्थिति से बीम निकास बिंदु का विचलन ±1 मिमी से अधिक नहीं है।

ट्रांसड्यूसर का आकार और आयाम, झुके हुए ट्रांसड्यूसर बूम के मान और प्रिज्म (रक्षक) में औसत अल्ट्रासोनिक पथ को नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए।

7.3 उपाय और सेटिंग्स

7.3.1 जब वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण, माप और/या एनडी का उपयोग किया जाता है, तो आवेदन का दायरा और सत्यापन (अंशांकन) की स्थिति अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट होती है।

7.3.2 वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए उपयोग किए जाने वाले माप (अंशांकन नमूने) में मेट्रोलॉजिकल विशेषताएं होनी चाहिए जो इको सिग्नल आयामों और इको सिग्नल के बीच समय अंतराल के माप की पुनरावृत्ति और प्रतिलिपि प्रस्तुत करने योग्यता सुनिश्चित करती हैं, जिसके अनुसार तकनीकी द्वारा विनियमित अल्ट्रासोनिक परीक्षण के बुनियादी पैरामीटर दस्तावेज़ीकरण, UZK में समायोजित और जांचा जाता है।

1.25 मेगाहर्ट्ज और अधिक की आवृत्ति पर एक सपाट कामकाजी सतह वाले ट्रांसड्यूसर के साथ अल्ट्रासोनिक परीक्षण के बुनियादी मापदंडों को स्थापित करने और जांचने के उपायों के रूप में, आप GOST 18576 के अनुसार नमूने SO-2, SO-3, या SO-3R का उपयोग कर सकते हैं। , जिसके लिए आवश्यकताएँ परिशिष्ट ए में दी गई हैं।

7.3.3 वेल्डेड जोड़ों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए उपयोग किए जाने वाले NO को अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट समय अंतराल और संवेदनशीलता मूल्यों को कॉन्फ़िगर करने की क्षमता प्रदान करनी चाहिए, और एक पासपोर्ट होना चाहिए जिसमें ज्यामितीय मापदंडों और आयामों के अनुपात के मान शामिल हों एनओ और मापों में परावर्तकों से प्रतिध्वनि संकेतों की, और प्रमाणीकरण में उपयोग किए गए उपायों की पहचान डेटा भी।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण के बुनियादी मापदंडों को स्थापित करने और जांचने के लिए एक संदर्भ के रूप में, फ्लैट-बॉटम रिफ्लेक्टर वाले नमूनों के साथ-साथ बीसीओ, खंड या कोने वाले रिफ्लेक्टर वाले नमूनों का उपयोग किया जाता है।

आईएसओ 2400:2012 के अनुसार अंशांकन नमूने वी1, आईएसओ 7963:2006 (परिशिष्ट बी) या उनके संशोधनों के अनुसार वी2, साथ ही संरचनात्मक परावर्तकों या मनमाने आकार के वैकल्पिक परावर्तकों के साथ परीक्षण वस्तुओं से बने नमूनों का उपयोग करने की भी अनुमति है। रा।

8 नियंत्रण के लिए तैयारी

8.1 यदि जोड़ में कोई बाहरी दोष नहीं है तो वेल्डेड जोड़ को अल्ट्रासोनिक निरीक्षण के लिए तैयार किया जाता है। गर्मी प्रभावित क्षेत्र के आकार और आयाम को ट्रांसड्यूसर को कनेक्शन की परीक्षण क्षमता की डिग्री (परिशिष्ट बी) द्वारा निर्धारित सीमा के भीतर स्थानांतरित करने की अनुमति देनी चाहिए।

8.2 कनेक्शन की सतह जिस पर कनवर्टर ले जाया गया है, उसमें डेंट या अनियमितताएं नहीं होनी चाहिए; धातु के छींटे, फ्लेकिंग स्केल और पेंट, और गंदगी को सतह से हटा दिया जाना चाहिए।

वेल्डेड संरचना के निर्माण के लिए तकनीकी प्रक्रिया में दिए गए जोड़ की मशीनिंग करते समय, GOST 2789 के अनुसार सतह खुरदरापन 40 माइक्रोन से अधिक खराब नहीं होना चाहिए।

सतह की तैयारी, अनुमेय खुरदरापन और लहरदारता, उन्हें मापने के तरीके (यदि आवश्यक हो), साथ ही परीक्षण वस्तु के गैर-फ्लेकिंग स्केल, पेंट और सतह संदूषण की उपस्थिति को नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में दर्शाया गया है।

8.3 झुके हुए ट्रांसड्यूसर के साथ अल्ट्रासोनिक परीक्षण में बाधा डालने वाले प्रदूषण की अनुपस्थिति के लिए आधार धातु के ताप-प्रभावित क्षेत्र का गैर-विनाशकारी परीक्षण तकनीकी दस्तावेज की आवश्यकताओं के अनुसार किया जाता है।

8.4 वेल्डेड जोड़ को चिह्नित किया जाना चाहिए और खंडों में विभाजित किया जाना चाहिए ताकि सीम की लंबाई के साथ दोष का स्थान स्पष्ट रूप से निर्धारित किया जा सके।

8.5 परावर्तित किरण के साथ परीक्षण से पहले पाइप और टैंक तरल से मुक्त होने चाहिए।

तकनीकी नियंत्रण दस्तावेज़ीकरण द्वारा विनियमित तरीकों का उपयोग करके निचली सतह के नीचे तरल के साथ पाइप, टैंक, जहाज के पतवार को नियंत्रित करने की अनुमति है।

8.6 बुनियादी नियंत्रण पैरामीटर:

ए) अल्ट्रासोनिक कंपन की आवृत्ति;

बी) संवेदनशीलता;

ग) ट्रांसड्यूसर के बीम निकास बिंदु (बूम) की स्थिति;

घ) धातु में बीम के प्रवेश का कोण;

ई) माप त्रुटि या गहराई नापने की त्रुटि का समन्वय;

ई) मृत क्षेत्र;

छ) संकल्प;

i) तरंग आपतन तल में विकिरण पैटर्न का प्रारंभिक कोण;

जे) स्कैनिंग चरण।

8.7 अल्ट्रासोनिक कंपन की आवृत्ति को GOST R 55808 के अनुसार इको पल्स की प्रभावी आवृत्ति के रूप में मापा जाना चाहिए।

8.8 आइटम के लिए मुख्य पैरामीटर बी)-आई) 8.6 को उपायों या बीयूटी का उपयोग करके कॉन्फ़िगर (चेक) किया जाना चाहिए।

8.8.1 इको-पल्स अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए सशर्त संवेदनशीलता को डेसीबल में CO-2 या CO-3P माप के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए।

दर्पण-छाया अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए सशर्त संवेदनशीलता को GOST 18576 के अनुसार वेल्डेड जोड़ के दोष-मुक्त क्षेत्र या NO पर समायोजित किया जाना चाहिए।

8.8.2 इको-पल्स अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए अधिकतम संवेदनशीलता को एनओ में फ्लैट-बॉटम रिफ्लेक्टर के क्षेत्र के अनुसार या एआरडी, एसकेएच - आरेख के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए।

फ्लैट-बॉटम रिफ्लेक्टर वाले गैर-परावर्तक उपकरण के बजाय, सेगमेंटल, कॉर्नर रिफ्लेक्टर, बीसीओ या अन्य रिफ्लेक्टर वाले गैर-परावर्तक उपकरण का उपयोग करने की अनुमति है। ऐसे नमूनों के लिए अधिकतम संवेदनशीलता निर्धारित करने की विधि को अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में विनियमित किया जाना चाहिए। इसके अलावा, एक खंड परावर्तक के साथ एक NO के लिए

खंड परावर्तक का क्षेत्रफल कहां है;

और NO के लिए एक कोने परावर्तक के साथ

कोने परावर्तक का क्षेत्रफल कहाँ है;

- गुणांक, जिसका मान स्टील, एल्यूमीनियम और उसके मिश्र धातुओं, टाइटेनियम और उसके मिश्र धातुओं के लिए चित्र 22 में दिखाया गया है।

एआरडी और एसकेएच आरेखों का उपयोग करते समय, सीओ-2, सीओ-3 के माप में परावर्तकों के साथ-साथ नियंत्रित उत्पाद में या एनओ में निचली सतह या डायहेड्रल कोण से प्रतिध्वनि संकेतों का उपयोग संदर्भ संकेत के रूप में किया जाता है।

चित्र 22 - कोने परावर्तक का उपयोग करते समय अधिकतम संवेदनशीलता में सुधार निर्धारित करने के लिए ग्राफ़

8.8.3 इको-पल्स अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए समतुल्य संवेदनशीलता को 7.3.3 की आवश्यकताओं को ध्यान में रखते हुए, NO का उपयोग करके समायोजित किया जाना चाहिए।

8.8.4 संवेदनशीलता को समायोजित करते समय, एक सुधार पेश किया जाना चाहिए जो माप या संदर्भ की सतहों की स्थिति और नियंत्रित कनेक्शन (खुरदरापन, कोटिंग्स की उपस्थिति, वक्रता) में अंतर को ध्यान में रखता है। सुधार निर्धारित करने के तरीकों को नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में दर्शाया जाना चाहिए।

8.8.5 बीम प्रवेश कोण को माप के अनुसार या नियंत्रण तापमान के अनुरूप परिवेश तापमान पर मापा जाना चाहिए।

100 मिमी से अधिक मोटाई वाले वेल्डेड जोड़ों का परीक्षण करते समय बीम प्रविष्टि का कोण परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज के अनुसार निर्धारित किया जाता है।

8.8.6 समन्वय माप त्रुटि या गहराई गेज त्रुटि, मृत क्षेत्र, तरंग घटना के विमान में विकिरण पैटर्न के उद्घाटन कोण को एसओ-2, एसओ-3आर या एचओ उपायों का उपयोग करके मापा जाना चाहिए।

9 नियंत्रण रखना

9.1 वेल्डेड जोड़ की साउंडिंग धारा 6 में दिए गए आरेखों और विधियों के अनुसार की जाती है।

9.2 नियंत्रित धातु के साथ जांच का ध्वनिक संपर्क संपर्क, या विसर्जन, या अल्ट्रासोनिक कंपन शुरू करने की स्लॉट विधियों द्वारा बनाया जाना चाहिए।

9.3 स्कैनिंग चरण नियंत्रण संवेदनशीलता स्तर पर खोज संवेदनशीलता स्तर की निर्दिष्ट अधिकता, ट्रांसड्यूसर के दिशात्मक पैटर्न और नियंत्रित वेल्डेड जोड़ की मोटाई को ध्यान में रखते हुए निर्धारित किए जाते हैं, जबकि स्कैनिंग चरण आधे से अधिक आकार का नहीं होना चाहिए चरण की दिशा में जांच का सक्रिय तत्व।

9.4 अल्ट्रासोनिक परीक्षण करते समय, निम्नलिखित संवेदनशीलता स्तरों का उपयोग किया जाता है: संदर्भ स्तर; संदर्भ स्तर; अस्वीकृति स्तर; खोज स्तर.

नियंत्रण के लिए संवेदनशीलता स्तरों के बीच मात्रात्मक अंतर को तकनीकी दस्तावेज़ीकरण द्वारा विनियमित किया जाना चाहिए।

9.5 मैनुअल अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान स्कैनिंग गति 150 मिमी/सेकेंड से अधिक नहीं होनी चाहिए।

9.6 कनेक्शन के सिरों पर स्थित दोषों का पता लगाने के लिए, आपको अतिरिक्त रूप से प्रत्येक छोर पर ज़ोन को ध्वनि देना चाहिए, धीरे-धीरे ट्रांसड्यूसर को 45° तक के कोण पर अंत की ओर मोड़ना चाहिए।

9.7 जब 800 मिमी से कम व्यास वाले उत्पादों के वेल्डेड जोड़ों का अल्ट्रासोनिक निरीक्षण किया जाता है, तो नियंत्रण क्षेत्र को एनओ में बने कृत्रिम रिफ्लेक्टर का उपयोग करके समायोजित किया जाना चाहिए, जिनकी मोटाई और वक्रता त्रिज्या परीक्षण किए जा रहे उत्पाद के समान हो। नमूने की त्रिज्या के साथ अनुमेय विचलन नाममात्र मूल्य के 10% से अधिक नहीं है। 400 मिमी से कम वक्रता त्रिज्या वाली बाहरी या आंतरिक सतह पर स्कैन करते समय, झुके हुए जांच के प्रिज्म को सतह के अनुरूप होना चाहिए (जमीन में होना चाहिए)। आरएस जांच और प्रत्यक्ष जांच की निगरानी करते समय, स्कैनिंग सतह पर लंबवत जांच के निरंतर अभिविन्यास को सुनिश्चित करने के लिए विशेष अनुलग्नकों का उपयोग किया जाना चाहिए।

जांच का प्रसंस्करण (पीसना) एक ऐसे उपकरण में किया जाना चाहिए जो जांच को इनपुट सतह के सामान्य सापेक्ष तिरछा होने से रोकता है।

मुख्य मापदंडों को स्थापित करने और बेलनाकार उत्पादों की निगरानी की विशेषताएं अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में इंगित की गई हैं।

9.8 विशेष स्कैनिंग उपकरणों का उपयोग करके मशीनीकृत या स्वचालित अल्ट्रासोनिक परीक्षण के दौरान स्कैनिंग चरण को उपकरण संचालन मैनुअल की सिफारिशों को ध्यान में रखते हुए किया जाना चाहिए।

10 दोष विशेषताओं का मापन और गुणवत्ता मूल्यांकन

10.1 पहचाने गए असंततता की मुख्य मापी गई विशेषताएं हैं:

- प्राप्त सिग्नल के आयाम और/या समय विशेषताओं और संदर्भ सिग्नल की संबंधित विशेषताओं का अनुपात;

- समतुल्य असंततता क्षेत्र;

- वेल्डेड जोड़ में असंततता के निर्देशांक;

- असंततता के पारंपरिक आयाम;

- असंततताओं के बीच पारंपरिक दूरी;

- कनेक्शन की एक निश्चित लंबाई पर विच्छेदन की संख्या।

विशिष्ट यौगिकों की गुणवत्ता का आकलन करने के लिए उपयोग की जाने वाली मापी गई विशेषताओं को तकनीकी नियंत्रण दस्तावेज़ द्वारा विनियमित किया जाना चाहिए।

10.2 समतुल्य क्षेत्र को एनओ में परावर्तक से प्रतिध्वनि संकेत के आयाम के साथ तुलना करके या गणना किए गए आरेखों का उपयोग करके असंततता से प्रतिध्वनि संकेत के अधिकतम आयाम द्वारा निर्धारित किया जाता है, बशर्ते कि प्रयोगात्मक डेटा के साथ उनका अभिसरण कम से कम 20 हो %.

10.3 निम्नलिखित का उपयोग पहचाने गए असंततता के सशर्त आयामों के रूप में किया जा सकता है: सशर्त लंबाई; सशर्त चौड़ाई ; सशर्त ऊंचाई (चित्र 23)।

सशर्त लंबाई ट्रांसड्यूसर की चरम स्थिति के बीच के क्षेत्र की लंबाई से मापी जाती है, जो सीम के साथ चलती है और सीम की धुरी पर लंबवत उन्मुख होती है।

पारंपरिक चौड़ाई को बीम की घटना के विमान में स्थानांतरित ट्रांसड्यूसर की चरम स्थितियों के बीच क्षेत्र की लंबाई से मापा जाता है।

सशर्त ऊंचाई को बीम की घटना के विमान में स्थानांतरित ट्रांसड्यूसर की चरम स्थिति में असंतोष की गहराई के मापा मूल्यों में अंतर के रूप में निर्धारित किया जाता है।

10.4 पारंपरिक आयामों को मापते समय, ट्रांसड्यूसर की चरम स्थितियों को उन लोगों के रूप में लिया जाता है, जिन पर पता लगाए गए असंतोष से प्रतिध्वनि संकेत का आयाम या तो अधिकतम मूल्य का 0.5 है (सापेक्ष माप स्तर - 0.5), या किसी दिए गए से मेल खाता है संवेदनशीलता का स्तर.

यदि यह अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में इंगित किया गया है, तो इसे 0.8 से 0.1 के सापेक्ष माप स्तर के मूल्यों पर असंतोष के पारंपरिक आकार को मापने की अनुमति है।

एक विस्तारित असंततता की सशर्त चौड़ाई और सशर्त ऊंचाई को कनेक्शन के उस खंड में मापा जाता है जहां असंततता से प्रतिध्वनि संकेत का आयाम सबसे बड़ा होता है, साथ ही नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट दूरी पर स्थित अनुभागों में भी मापा जाता है।

चित्र 23 - दोषों के पारंपरिक आकारों का मापन

10.5 असंततताओं के बीच पारंपरिक दूरी ट्रांसड्यूसर की चरम स्थितियों के बीच की दूरी से मापी जाती है। इस मामले में, चरम स्थिति असंततता की लंबाई के आधार पर निर्धारित की जाती है:

- एक कॉम्पैक्ट डिसकंटीनिटी के लिए (जहां एक गैर-दिशात्मक परावर्तक की सशर्त लंबाई डिसकंटीनिटी के समान गहराई पर स्थित है), ट्रांसड्यूसर की स्थिति जिस पर इको सिग्नल का आयाम अधिकतम होता है, उसे चरम स्थिति के रूप में लिया जाता है;

- एक विस्तारित असंततता () के लिए, ट्रांसड्यूसर की स्थिति, जिस पर इको सिग्नल का आयाम संवेदनशीलता के निर्दिष्ट स्तर से मेल खाता है, को चरम स्थिति के रूप में लिया जाता है।

10.6 वेल्डेड जोड़ जिनमें पहचाने गए दोष की कम से कम एक विशेषता का मापा मूल्य तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट इस विशेषता के अस्वीकृति मूल्य से अधिक है, अल्ट्रासोनिक परीक्षण की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं।

11 नियंत्रण परिणामों का पंजीकरण

11.1 अल्ट्रासोनिक निरीक्षण के परिणाम कार्य, लेखांकन और स्वीकृति दस्तावेज़ीकरण में प्रतिबिंबित होने चाहिए, जिनकी सूची और प्रपत्र निर्धारित तरीके से स्वीकार किए जाते हैं। दस्तावेज़ में जानकारी होनी चाहिए:

- मॉनिटर किए जा रहे जोड़ के प्रकार, उत्पाद और वेल्डेड जोड़ को दिए गए सूचकांक, अल्ट्रासोनिक परीक्षण के अधीन अनुभाग का स्थान और लंबाई के बारे में;

- तकनीकी दस्तावेज जिसके अनुसार अल्ट्रासोनिक परीक्षण किया जाता है और उसके परिणामों का मूल्यांकन किया जाता है;

- नियंत्रण की तिथि;

- दोष डिटेक्टर का पहचान डेटा;

- दोष डिटेक्टर का प्रकार और क्रम संख्या, कन्वर्टर्स, माप, नहीं;

- अल्ट्रासोनिक परीक्षण के अधीन अनियंत्रित या अपूर्ण रूप से नियंत्रित क्षेत्र;

- अल्ट्रासोनिक परीक्षण के परिणाम.

11.2 दर्ज की जाने वाली अतिरिक्त जानकारी, जर्नल तैयार करने और संग्रहीत करने की प्रक्रिया (निष्कर्ष, साथ ही ग्राहक को नियंत्रण परिणाम प्रस्तुत करने का फॉर्म) को अल्ट्रासोनिक परीक्षण सुविधा के लिए तकनीकी दस्तावेज द्वारा विनियमित किया जाना चाहिए।

11.3 निरीक्षण परिणामों की संक्षिप्त रिकॉर्डिंग की आवश्यकता, उपयोग किए गए पदनाम और उनकी रिकॉर्डिंग के क्रम को अल्ट्रासोनिक परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज द्वारा विनियमित किया जाना चाहिए। संक्षिप्त अंकन के लिए, परिशिष्ट डी के अनुसार अंकन का उपयोग किया जा सकता है।

12 सुरक्षा आवश्यकताएँ

12.1 उत्पादों के अल्ट्रासोनिक परीक्षण पर काम करते समय, दोष डिटेक्टर को GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठानों के तकनीकी संचालन के नियमों और संचालन के लिए तकनीकी सुरक्षा नियमों द्वारा निर्देशित किया जाना चाहिए। उपभोक्ता विद्युत प्रतिष्ठान, रोस्टेक्नाडज़ोर द्वारा अनुमोदित।

12.2 निगरानी करते समय, निर्धारित तरीके से अनुमोदित, उपयोग किए गए उपकरणों के लिए तकनीकी दस्तावेज में निर्धारित आवश्यकताओं और सुरक्षा आवश्यकताओं का पालन किया जाना चाहिए।

12.3 दोष डिटेक्टर के कार्यस्थल पर उत्पन्न शोर का स्तर GOST 12.1.003 द्वारा अनुमत शोर से अधिक नहीं होना चाहिए।

12.4 नियंत्रण कार्य का आयोजन करते समय, GOST 12.1.004 के अनुसार अग्नि सुरक्षा आवश्यकताओं का पालन किया जाना चाहिए।

परिशिष्ट ए (अनिवार्य)। अल्ट्रासोनिक परीक्षण के बुनियादी मापदंडों की जाँच (समायोजन) के लिए SO-2, SO-3, SO-3R उपाय

परिशिष्ट ए
(आवश्यक)

A.1 माप SO-2 (चित्र A.1), SO-3 (चित्र A.2), SO-3R GOST 18576 (चित्र A.3) के अनुसार ग्रेड 20 स्टील से बना होना चाहिए और माप (समायोजन) के लिए उपयोग किया जाना चाहिए ) और 1.25 मेगाहर्ट्ज और अधिक की आवृत्ति पर एक सपाट कामकाजी सतह के साथ कन्वर्टर्स के साथ उपकरण और निगरानी के बुनियादी मापदंडों की जांच करना।

चित्र A.1 - CO-2 माप का रेखाचित्र

चित्र A.2 - CO-3 माप का रेखाचित्र

चित्र A.3 - SO-3R माप का रेखाचित्र

A.2 CO-2 माप का उपयोग सशर्त संवेदनशीलता को समायोजित करने के साथ-साथ मृत क्षेत्र, गहराई गेज त्रुटि, बीम प्रवेश कोण, घटना के विमान में विकिरण पैटर्न के मुख्य लोब के उद्घाटन कोण की जांच करने के लिए किया जाना चाहिए। स्टील जोड़ों का निरीक्षण करते समय अधिकतम संवेदनशीलता का निर्धारण करना।

A.3 जब बीम प्रवेश कोण, मुख्य लोब के उद्घाटन कोण को निर्धारित करने के लिए कार्बन और कम-मिश्र धातु स्टील्स (5% से अधिक अनुदैर्ध्य तरंग प्रसार गति के संदर्भ में) से ध्वनिक विशेषताओं में भिन्न धातुओं से बने कनेक्शन का परीक्षण किया जाता है विकिरण पैटर्न, मृत क्षेत्र, साथ ही नियंत्रित सामग्री से बने अधिकतम संवेदनशीलता NO SO-2A का उपयोग किया जाना चाहिए।

A.4 ट्रांसड्यूसर बीम और बूम के निकास बिंदु को निर्धारित करने के लिए CO-3 माप का उपयोग किया जाना चाहिए।

A.5 माप СО-3Р का उपयोग СО-2 और СО-3 उपायों के लिए 8.8 में सूचीबद्ध मुख्य मापदंडों को निर्धारित और कॉन्फ़िगर करने के लिए किया जाना चाहिए।

परिशिष्ट बी (संदर्भ के लिए)। अल्ट्रासोनिक परीक्षण के मुख्य मापदंडों की जाँच (समायोजन) के लिए समायोजन नमूने

परिशिष्ट बी
(जानकारीपूर्ण)

फ्लैट-तल वाले परावर्तक के साथ B.1 NO एक नियंत्रित सामग्री से बना एक धातु ब्लॉक है, जिसमें एक फ्लैट-तले परावर्तक बनाया जाता है, जो ट्रांसड्यूसर के ध्वनिक अक्ष के लंबवत उन्मुख होता है। फ्लैट-तले परावर्तक की गहराई को तकनीकी दस्तावेज की आवश्यकताओं का पालन करना चाहिए।

1 - छेद के नीचे; 2 - कनवर्टर; 3 - नियंत्रित धातु से बना ब्लॉक; 4 - ध्वनिक अक्ष

चित्र B.1 - एक सपाट तल वाले परावर्तक के साथ NO का रेखाचित्र

आईएसओ 2400:2012 के अनुसार बी.2 एचओ वी1 कार्बन स्टील से बना एक धातु ब्लॉक (चित्र बी.1) है जिसमें प्लेक्सीग्लास से बना 50 मिमी व्यास वाला सिलेंडर दबाया जाता है।

HO V1 का उपयोग दोष डिटेक्टर और गहराई गेज के स्कैनिंग मापदंडों को समायोजित करने, संवेदनशीलता के स्तर को समायोजित करने के साथ-साथ मृत क्षेत्र, रिज़ॉल्यूशन का मूल्यांकन करने, बीम के निकास बिंदु, बूम और ट्रांसड्यूसर के प्रवेश के कोण को निर्धारित करने के लिए किया जाता है।

ISO 7963:2006 के अनुसार B.3 HO V2 कार्बन स्टील (चित्र B.2) से बना है और इसका उपयोग गहराई गेज को समायोजित करने, संवेदनशीलता के स्तर को समायोजित करने, बीम निकास बिंदु, बूम और ट्रांसड्यूसर प्रवेश कोण को निर्धारित करने के लिए किया जाता है।

चित्र B.2 - NO V1 का रेखाचित्र

चित्र B.3 - NO V2 का रेखाचित्र

परिशिष्ट बी (अनुशंसित)। वेल्डेड जोड़ों की परीक्षण क्षमता की डिग्री

वेल्डेड जोड़ों के सीम के लिए, परीक्षण योग्यता की निम्नलिखित डिग्री अवरोही क्रम में स्थापित की जाती है:

1 - तकनीकी दस्तावेज़ीकरण की आवश्यकताओं के आधार पर, ध्वनिक अक्ष नियंत्रित अनुभाग के प्रत्येक तत्व (बिंदु) को कम से कम दो दिशाओं से काटता है;

2 - ध्वनिक अक्ष नियंत्रित अनुभाग के प्रत्येक तत्व (बिंदु) को एक दिशा से काटता है;

3 - एक नियंत्रित क्रॉस-सेक्शन के तत्व हैं, जो एक विनियमित ध्वनि पैटर्न के साथ, दिशात्मक पैटर्न की ध्वनिक धुरी किसी भी दिशा में प्रतिच्छेद नहीं करते हैं। इस मामले में, गैर-साउंडिंग अनुभागों का क्षेत्र नियंत्रित अनुभाग के कुल क्षेत्रफल का 20% से अधिक नहीं होता है और वे केवल वेल्डेड जोड़ के उपसतह भाग में स्थित होते हैं।

यदि ध्वनिक अक्षों के बीच का कोण कम से कम 15° हो तो दिशाएँ भिन्न मानी जाती हैं।

1 को छोड़कर, परीक्षण योग्यता की कोई भी डिग्री, नियंत्रण के लिए तकनीकी दस्तावेज़ में स्थापित की गई है।

नियंत्रण परिणामों के संक्षिप्त विवरण में, प्रत्येक दोष या दोषों के समूह को अलग से दर्शाया जाना चाहिए और एक पत्र द्वारा निर्दिष्ट किया जाना चाहिए:

- एक पत्र जो समतुल्य क्षेत्र (इको सिग्नल का आयाम - ए या डी) और सशर्त लंबाई (बी) के आधार पर दोष की स्वीकार्यता का गुणात्मक मूल्यांकन निर्धारित करता है;

- दोष की गुणात्मक रूप से पारंपरिक लंबाई को परिभाषित करने वाला एक पत्र, यदि इसे 10.3 (डी या ई) के अनुसार मापा जाता है;

- दोष के कॉन्फ़िगरेशन (वॉल्यूमेट्रिक - डब्ल्यू, प्लेनर - पी) को परिभाषित करने वाला एक पत्र, यदि स्थापित हो;

- पहचाने गए दोष के समतुल्य क्षेत्र को परिभाषित करने वाला एक आंकड़ा, मिमी, यदि इसे मापा गया था;

- दोष की सबसे बड़ी गहराई को परिभाषित करने वाली संख्या, मिमी;

- दोष की सशर्त लंबाई को परिभाषित करने वाली एक संख्या, मिमी;

- दोष की सशर्त चौड़ाई को परिभाषित करने वाली एक संख्या, मिमी;

- दोष की सशर्त ऊंचाई, मिमी या μs* को परिभाषित करने वाली एक संख्या।
________________
* दस्तावेज़ का पाठ मूल से मेल खाता है। - डेटाबेस निर्माता का नोट।


संक्षिप्त संकेतन के लिए निम्नलिखित संकेतन का उपयोग किया जाना चाहिए:

ए - दोष, समतुल्य क्षेत्र (प्रतिध्वनि संकेत का आयाम) और जिसकी सशर्त लंबाई अनुमेय मूल्यों के बराबर या उससे कम है;

डी - दोष, समतुल्य क्षेत्र (इको सिग्नल आयाम) जो अनुमेय मूल्य से अधिक है;

बी - दोष, जिसकी सशर्त लंबाई अनुमेय मूल्य से अधिक है;

जी - दोष, जिसकी सशर्त लंबाई है ;

ई - दोष, जिसकी नाममात्र लंबाई है ;

बी एक दूसरे से अलग दूरी पर स्थित दोषों का एक समूह है;

टी एक दोष है, जब ट्रांसड्यूसर वेल्ड अक्ष पर 40 डिग्री से कम के कोण पर स्थित होता है, तो एक इको सिग्नल की उपस्थिति का कारण बनता है जो इको सिग्नल के आयाम से अधिक होता है जब ट्रांसड्यूसर वेल्ड अक्ष के लंबवत स्थित होता है परीक्षण के लिए तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट राशि, निर्धारित तरीके से अनुमोदित।

जी और टी प्रकार के दोषों के लिए सशर्त लंबाई इंगित नहीं की गई है।

संक्षिप्त अंकन में, संख्यात्मक मान एक दूसरे से और अक्षर पदनामों से एक हाइफ़न द्वारा अलग किए जाते हैं।

ग्रन्थसूची

यूडीसी 621.791.053:620.169.16:006.354
मुख्य शब्द: गैर-विनाशकारी परीक्षण, वेल्डेड सीम, अल्ट्रासोनिक तरीके

इलेक्ट्रॉनिक दस्तावेज़ पाठ
कोडेक्स जेएससी द्वारा तैयार और इसके विरुद्ध सत्यापित:
आधिकारिक प्रकाशन
एम.: स्टैंडआर्टिनफॉर्म, 2019