A csővezetékek hosszú használat során negatív külső és belső környezeti hatásoknak vannak kitéve. Ennek eredményeként a fém lebomlik, korróziós képződmények képződnek rajta, repedések, forgácsok jelennek meg, más típusú hibák. Úgy tűnik, hogy a csővezeték-projekt modern technológiák alkalmazásával történő létrehozásakor biztosítani kell a fő kommunikáció teljes védelmét.

De sajnos lehetetlen teljesen kizárni a kár bekövetkezését. Annak elkerülésére, hogy az apró hibák komoly problémává váljanak, különféle típusú szabályozásokat alkalmaznak.

Ezek egyike, amely nem jelenti a fő rendszer eltávolítását javítás céljából, a csővezeték-hibák észlelése.

Ez a diagnosztikai módszer széles körben elterjedt. Használata lehetővé teszi a következő típusú hibák azonosítását:

• a feszességi szint elvesztése;
• a feszültség állapota feletti kontroll elvesztése;
• a hegesztett kötések megsértése;
• A hegesztési varratok nyomáscsökkentése más paraméterek, amelyek felelősek az autópályák megbízható működéséért.

Így ellenőrizheti:

• fűtési hálózat;
• gázellátó hálózat;
• olajvezetékek;
• vízvezetékek stb.

A hibafelismerés 100%-ban képes a hiányosságok azonosítására és a súlyos balesetek megelőzésére. , és a hibaérzékelők új modelljeit tesztelik. Mindehhez ráadásul különféle elemzéseket is végeznek az alapok teljesítményének utólagos javítása érdekében.

Ultrahangos hibafelismerés

A csővezetékek ultrahangos hibaérzékelését először S.Ya. Sokolov biztosította. 1928-ban. Az ultrahangos rezgések mozgásának tanulmányozása alapján hozták létre,
amelyek egy hibadetektor irányítása alatt álltak.

Ezen eszközök működési elvének ismertetésekor figyelembe kell venni, hogy a hanghullám nem változtatja meg mozgásának irányát azonos szerkezetű közegben. Amikor egy közeget egy adott akusztikus akadály választ el, egy hullám visszaverődik.

Minél nagyobb az ilyen akadályok száma, annál több hullám verődik vissza a közeget elválasztó határról. A kis hibák egymástól elkülönített észlelésének képességét a hanghullám hossza határozza meg. És ez attól függ, hogy milyen gyakoriak a hangrezgések.

Az ultrahangos hibafelismerés során felmerülő különféle kihívások nagyszerű lehetőségeket teremtettek a hibaelhárítási módszer számára. Ezek közül öt fő lehetőség van:

1. Echo - hely.
2. Árnyék módszer.
3. Tükör-árnyék.
4. Tükör.
5. A Delta egy út.

A modern ultrahangos vizsgálóberendezések több egyidejű mérési lehetőséggel is fel vannak szerelve. És ezt különböző kombinációkban teszik.

Ezeket a mechanizmusokat nagyon nagy pontosság jellemzi, ennek eredményeként a maradék térbeli felbontás és a csővezeték vagy részei hibásságára vonatkozó végső következtetés megbízhatósága a lehető legnagyobb mértékben igaz.

Ultrahang elemzés nem okoz kárt a vizsgált szerkezetet, és lehetővé teszi az összes munka elvégzését a lehető leggyorsabban és az emberi egészség károsodása nélkül.

Az ultrahangos hibaérzékelő egy hozzáférhető rendszer az ízületek és varratok megfigyelésére. Az a tény, hogy ez a módszer az ultrahanghullámok fémen keresztüli behatolási lehetőségén alapul.

Hegesztési elemzés

Amikor folyadékkal érintkeznek, egyszerűen átengedik. Ez a módszer lehetővé teszi a rejtett problémaképződmények észlelését. Ezt az eljárást a GOST 1844-80 szabványnak megfelelően hajtják végre.

Gyakran használják az ilyen típusú ellenőrzésekhez mágneses hiba észlelése. Az elektromágnesesség jelenségén alapul. A mechanizmus mágneses mezőt hoz létre a vizsgált terület közelében. A vonalak szabadon haladnak át a fémen, de sérülés esetén a vonalak elvesztik egyenletességüket.

Videó: Fővezetékek in-line diagnosztikájának elvégzése

A kapott kép rögzítéséhez magnetográfiai vagy mágneses részecskehiba-detektálást használnak. Ha port használunk, akkor szárazon vagy nedves massza formájában alkalmazzuk (olajat adunk hozzá). A por csak a problémás területeken halmozódik fel.

In-line ellenőrzés

A fő csővezetékek soron belüli hibaészlelése a leghatékonyabb megoldás a problémák felderítésére, amely speciális eszközök csőrendszeren való átvezetésén alapul.

Soros hibaérzékelők lettek, speciális eszközökkel. Ezek a mechanizmusok határozzák meg a keresztmetszet konfigurációs jellemzőit, azonosítják a horpadásokat, elvékonyodást és korróziós képződményeket.

Vannak olyan in-pipe mechanizmusok is, amelyeket konkrét feladatok megoldására terveztek. Például video- és fényképező kamerákkal felszerelt berendezések megvizsgálják az autópálya belsejét, és meghatározzák a szerkezet görbületi fokát és profilját. Repedéseket is észlel.

Ezek az egységek egy folyamban mozognak a rendszerben, és különféle érzékelőkkel vannak felszerelve, információkat gyűjtenek és tárolnak.

A fővezetékek in-line hibafelismerése jelentős előnyökkel jár. Nem szükséges olyan eszközök telepítése, amelyek szisztematikus felügyeletet végeznek.

A fentiekhez hozzá kell tenni, hogy az ilyen típusú diagnosztika alkalmazásával a meglévő szerkezet teljes szakaszán rendszeresen, magas termelékenység mellett lehet nyomon követni az alakváltozásokat.

Ezáltal lehetőség nyílik az egész rendszerre veszélyhelyzetet jelentő terület időbeni azonosítására, és a javítási munkák időben történő elvégzésére a problémák kiküszöbölésére.

Erről a módszerről szólva fontos megjegyezni, hogy számos technikai nehézség adódik a megvalósításban. A lényeg, hogy drága. A második tényező pedig az eszközök rendelkezésre állása csak a nagy volumenű fővezetékekhez.

Ezen okok miatt ezt a módszert leggyakrabban viszonylag új gázvezeték-rendszereknél alkalmazzák. Ez a módszer más autópályákon is megvalósítható rekonstrukcióval.

A megadott technikai nehézségek mellett ezt a módszert a legpontosabb mutatók jellemzik az ellenőrzési adatok feldolgozásával.

A fővezetékek vizsgálatakor nem szükséges minden eljárást betartani, hogy ne legyen probléma. Az autópálya minden szakasza a legmegfelelőbb módon ellenőrizhető.

Az optimális ellenőrzési lehetőség kiválasztásához fel kell mérni, hogy mennyire fontos a kötés felelőssége. És ennek alapján válasszon kutatási módszert. Például otthoni termelés esetén gyakran elegendő egy szemrevételezés vagy más költségvetési típusú ellenőrzés.

Az építőiparban 28-1420 mm átmérőjű, 3-30 mm falvastagságú csöveket használnak. A hibaészlelés alapján a csőátmérők teljes tartománya három csoportra osztható:

1. 28...100 mm és H = 3...7 mm
2. 108...920 mm és H= 4...25 mm
3. 1020...1420 mm és H= 12...30 mm

Az MSTU szakemberei vezetik. N.E. Bauman kutatásai azt mutatják, hogy a hegesztett csőkötések ultrahangos vizsgálati módszereinek kidolgozásakor figyelembe kell venni az anyag rugalmas tulajdonságainak anizotrópiáját.

A csőacél anizotrópiájának jellemzői.

Feltételezzük, hogy a keresztirányú hullámok terjedési sebessége nem függ a szondázás irányától, és állandó a csőfal keresztmetszetében. De a külföldi és orosz csövekből készült fő gázvezetékek hegesztett kötéseinek ultrahangos vizsgálata jelentős akusztikus zajszintet, nagy gyökérhibák kihagyását, valamint koordinátáik helytelen értékelését tárta fel.

Megállapítást nyert, hogy az optimális szabályozási paraméterek és a vizsgálati eljárás betartása mellett a hiba hiányának fő oka az alapanyag rugalmas tulajdonságainak észrevehető anizotrópiája, amely befolyásolja a sebességet, a csillapítást és az eltérést. az ultrahangsugár terjedésének egyenességétől.

Több mint 200 cső fémének megszólaltatása után az ábrán látható séma szerint. Az 1. ábrán kiderült, hogy a hullámsebesség szórása adott terjedési és polarizációs irányban 2 m/s (transzverzális hullámoknál). A sebességek 100 m/s vagy nagyobb eltérése a táblázatban megadottaktól nem véletlen, és valószínűleg a hengerelt termékek és csövek gyártási technológiájához kapcsolódik. Az ilyen skálák eltérései jelentősen befolyásolják a polarizált hullámok terjedését. A leírt anizotrópia mellett a hangsebesség inhomogenitása is kiderült a csőfal vastagságában.

Rizs. 1. A csőfémben lévő lerakódások jelölései: X, Y, Z. - ultrahang terjedési irányai: x. y.z: - polarizációs irányok; Y - gördülési irány: Z - merőleges a cső síkjára

A hengerelt lemezek réteges szerkezetűek, amelyek fémszálakból és nem fémes zárványokból állnak, és a deformáció során megnyúlnak. Az egyenlőtlen vastagságú lemezzónák különféle alakváltozásoknak vannak kitéve a termomechanikus hengerlési ciklus fémre gyakorolt ​​hatása miatt. Ez ahhoz a tényhez vezet, hogy a hangsebességet a hangréteg mélysége is befolyásolja.

Különböző átmérőjű csövek hegesztett varratainak vizsgálata.

28...100 mm átmérőjű csövek.

A 28-100 mm átmérőjű és 3-7 mm magasságú csövek hegesztett varratai olyan tulajdonsággal rendelkeznek, mint a cső belsejében a megereszkedés, amely közvetlen sugárral megvizsgálva hamis visszhangjelek megjelenéséhez vezet. a hibadetektor képernyőjén, amelyek időben egybeesnek a gyökérhibákról visszaverődő visszhangjelekkel, amelyeket egyetlen visszavert nyaláb érzékel. Mivel a gerenda effektív szélessége arányos a csőfal vastagságával, a reflektort általában nem lehet megtalálni a keresőnek a megerősítő hengerhez viszonyított helye alapján. A varrás közepén egy ellenőrizetlen zóna is található a varratperem nagy szélessége miatt. Mindez oda vezet, hogy az elfogadhatatlan térfogati hibák észlelésének valószínűsége alacsony (10-12%), de az elfogadhatatlan síkbeli hibákat sokkal megbízhatóbban határozzák meg (~ 85%). A megereszkedés fő paraméterei (szélesség, mélység és a termék felületével való érintkezési szög) egy adott csőméret esetén véletlenszerű változóknak minősülnek; az átlagos paraméterértékek 6,5 mm; 2,7 mm, illetve 56°30".

A hengerelt acél inhomogén és anizotróp közegként viselkedik, és a rugalmas hullámok sebességének meglehetősen összetett függése van a hangzás és a polarizáció irányától. A hangsebesség változása a lemezszakasz közepéhez képest szorosan szimmetrikus, e középpont közelében a keresztirányú hullámsebesség jelentősen (akár 10%-kal) csökkenhet a környező területekhez képest. A nyíróhullám sebessége a vizsgált objektumokban 3070...3420 m/s tartományban változik. A hengerelt termék felületétől legfeljebb 3 mm mélységben a nyíróhullám sebességének enyhe (akár 1%-os) növekedése valószínű.

A szabályozás zajtűrése jelentősen megnő, ha RSN típusú ferde, külön-kombinált szondákat használunk (2. ábra), úgynevezett húrszondákat. Az MSTU-ban hozták létre. N.E. Bauman. Az ellenőrzés sajátossága, hogy a hibák azonosításakor keresztirányú szkennelés nem szükséges, csak a cső kerülete mentén szükséges, amikor a jelátalakító elülső felülete a varrathoz van nyomva.

Rizs. 2. Ferde akkord RSN-PEP: 1 - emitter: 2 - vevő

108...920 mm átmérőjű csövek.

A 108-920 mm átmérőjű és a 4-25 mm H tartományba eső csövek egyoldali hegesztéssel is készülnek visszahegesztés nélkül. Egészen a közelmúltig ezeknek a csatlakozásoknak a vezérlését kombinált szondák szabályozták a 28-100 mm átmérőjű csövekre vázolt módszertan szerint. Az ismert szabályozási technika azonban egy jelentősen nagy egybeesési zóna (bizonytalansági zóna) jelenlétét feltételezi, ami a kapcsolat minőségének megítélésének jelentéktelen megbízhatóságához vezet. A kombinált szondák nagy visszhangzajjal rendelkeznek, ami megnehezíti a jelek dekódolását, és egyenetlen érzékenységgel rendelkeznek, amelyet a rendelkezésre álló eszközökkel nem mindig lehet kompenzálni. A húros külön-kombinált szondák használata a hegesztett kötések adott szabványos méretű monitorozására nem hatékony, mivel a hegesztett kötés felületéről érkező ultrahangos rezgések bemeneti szögeinek korlátozott értékei miatt a hegesztett kötések méretei a jelátalakítók aránytalanul megnövekednek, és megnő az akusztikus érintkezési terület.

Létrehozva az MSTU-ban. N.E. A 10 cm-nél nagyobb átmérőjű hegesztett kötések szabályozására kiegyenlített érzékenységű Bauman ferde szondákat használnak.Az érzékenység kiegyenlítését 2-es elforgatási szög megválasztásával érik el úgy, hogy a varrat középső és felső része egy központi, egyetlen hanggal hangzik. -visszavert nyaláb, és az alsó részt a hibára Y szögben, középről érkező közvetlen perifériás sugarak vizsgálják. ábrán. A 3. ábra a keresztirányú hullám bemeneti szögének az Y irányminta elfordulási és nyitási szögétől való függését mutatja be. Itt a szondában a hibáról beeső és visszaverődő hullámok vízszintesen polarizáltak (SH-hullám) ).

Rizs. 3. Az alfa bemeneti szög megváltoztatása, az RSN-PEP sugárzási minta nyitási szögének felének határán belül, a delta elforgatási szögtől függően.

A grafikonon látható, hogy a H = 25 mm-es termékek tesztelésekor az RS-szonda egyenetlen érzékenysége akár 5 dB, kombinált szonda esetén pedig a 25 dB-t is elérheti. Az RS-PEP megnövelt jelszinttel és megnövelt abszolút érzékenységgel rendelkezik. Az RS-PEP egyértelműen feltár egy 0,5 mm2-es bevágást, ha egy 1 cm vastag hegesztett kötést vizsgálunk közvetlen és egyszeri visszavert sugárral, 10 dB hasznos jel/interferencia arány mellett. A vizsgált szondák megfigyelésének folyamata hasonló a kombinált szondák lefolytatásának eljárásához.

1020...1420 mm átmérőjű csövek.

1020 és 1420 mm átmérőjű csövek hegesztett kötéseinek készítéséhez 12 és 30 mm közötti H tartományban kétoldali hegesztést vagy a varratperem hátsó hegesztésével történő hegesztést használnak. A kétoldalas hegesztéssel készített varratok esetében az erősítőperem hátsó éléről érkező téves jelzések legtöbbször kisebb interferenciát okoznak, mint az egyoldalas hegesztéseknél. Kisebb amplitúdójúak a henger simább kontúrjai miatt a söprés mentén. Ebből a szempontból ez a legkényelmesebb csőméret a hibák észleléséhez. De az MSTU-ban végezték. N.E. Bauman kutatásai azt mutatják, hogy ezeknek a csöveknek a fémére jellemző a legnagyobb anizotrópia. Az anizotrópia hibák észlelésére gyakorolt ​​hatásának minimalizálása érdekében a legjobb 2,5 MHz-es szondát használni 45°-os prizmaszöggel, és nem 50°-os prizmaszöggel, ahogy azt a legtöbb szabályozó dokumentum javasolja az ilyen kapcsolatok tesztelésére. . Az RSM-N12 típusú szondák használatával nagyobb vezérlési megbízhatóságot értek el. De ellentétben a 28-100 mm átmérőjű csövekre vázolt módszerrel, ezeknek a csatlakozásoknak a megfigyelésekor nincs bizonytalansági zóna. Ellenkező esetben az ellenőrzési elv ugyanaz marad. Az RS-PEP használatakor ajánlatos a szkennelési sebességet és az érzékenységet a függőleges fúrásnak megfelelően beállítani. A ferde kombinált szondák letapogatási sebességét és érzékenységét megfelelő méretű sarokreflektorokkal kell beállítani.

A hegesztési varratok ellenőrzésekor emlékezni kell arra, hogy a hőhatás zónában fémleválás léphet fel, ami megnehezíti a hiba koordinátáinak meghatározását. A ferde szondával talált hibás területet direkt szondával kell ellenőrizni, hogy tisztázzuk a hiba jellemzőit és azonosítsuk a hiba mélységének valódi értékét.

A petrolkémiai iparban és az atomenergiában a plattírozott acélokat széles körben használják csővezetékek és tartályok gyártásához. Az ilyen szerkezetek belső falának burkolataként 5-15 mm vastagságú felületkezeléssel, hengerléssel vagy robbantással felhordott ausztenites acélokat használnak.

A hegesztett kötések ellenőrzésének módszere magában foglalja a hegesztési varrat perlit részének folytonosságának felmérését, beleértve a fúziós zónát a helyreállító korróziógátló felülettel. Magának a felületi testnek a folytonosságát nem lehet ellenőrizni.

De az ultrahangos tesztelés során a nem nemesfém és az ausztenites acél akusztikai tulajdonságainak különbsége miatt az interfész felületén visszhangjelek jelennek meg, amelyek megzavarják a hibák, például a burkolat leválása és a burkolat alatti repedések észlelését. A burkolat jelenléte jelentősen befolyásolja a szonda akusztikus útjának paramétereit.

Ebben a tekintetben a burkolt csővezetékek vastagfalú hegesztéseinek megfigyelésére szolgáló szabványos technológiai megoldások nem adják meg a kívánt eredményt.

Számos szakember hosszú távú kutatása: V.N. Radko, N.P. Razygraeva, V.E. Bely, V.S. Grebennik és mások lehetővé tették az akusztikus út fő jellemzőinek meghatározását, ajánlások kidolgozását a paraméterek optimalizálására, valamint az ausztenites burkolatú hegesztési varratok ultrahangos vizsgálatára szolgáló technológia létrehozását.

Szakemberek munkáiban megállapították, hogy a perlit-ausztenites burkolat határvonaláról egy ultrahang-hullámnyaláb visszaverődése során az irányminta szinte nem változik gördülő burkolat esetén, és jelentősen deformálódik a felületképzésnél. burkolat. Szélessége meredeken növekszik, és a főlebenyen belül 15-20 dB-es oszcillációk jelennek meg a burkolat típusától függően. A reflexiós kilépési pont a gerenda burkolat határától jelentős elmozdulás tapasztalható geometriai koordinátáihoz képest, és megváltozik a keresztirányú hullámok sebessége az átmeneti zónában.

Ezen jellemzők figyelembevételével a burkolt csővezetékek hegesztett kötéseinek megfigyelésére szolgáló technológia megköveteli a perlit rész vastagságának előzetes kötelező mérését.

A síkbeli hibák (repedések és az összeolvadás hiánya) jobb észlelése 45°-os bemeneti szögű és 4 MHz-es frekvenciájú szondával érhető el. A függőlegesen orientált hibák jobb észlelése 45°-os bemeneti szögnél a 60-os és 70°-os szögekhez képest annak a ténynek köszönhető, hogy az utóbbi megszólaltatásakor az a szög, amelyben a nyaláb találkozik a hibával, közel van a 3. kritikus szöghöz. , amelynél a nyíróhullám visszaverődési együtthatója a legkisebb.

2 MHz-es frekvencián, amikor a csövön kívül szólalnak meg, a hibákból eredő visszhangokat intenzív és hosszan tartó zajjel védi. A szonda zajtűrése 4 MHz-es frekvencián átlagosan 12 dB-lel magasabb, ami azt jelenti, hogy a felszíni határvonal közvetlen közelében elhelyezkedő hibából származó hasznos jel jobban feloldható a háttérzajjal szemben.

Ha a cső belsejéből a felületen keresztül szólal meg, a maximális zajvédelem akkor jön létre, ha a szonda 2 MHz-es frekvenciára van beállítva.

A csővezeték-hegesztések burkolattal történő megfigyelésének módszerét a Gosatomnadzor RFPNAEG-7-030-91 dokumentuma szabályozza.

GOST 17410-78

B69 csoport

ÁLLAMKÖZI SZABVÁNY

RONCSOLÁSMENTES VIZSGÁLAT

VARRATOS HENGERES FÉM CSÖVEK

Ultrahangos hibafelderítési módszerek

Roncsolásmentes vizsgálat. Fém varrat nélküli hengeres csövek. Ultrahangos hibafelismerési módszerek

ISS 19.100
23.040.10

Bevezetés dátuma 1980-01-01

INFORMÁCIÓS ADATOK

1. A Szovjetunió Nehéz-, Energia- és Közlekedésmérnöki Minisztériuma által kifejlesztett és bevezetett

2. A Szovjetunió Állami Szabványügyi Bizottságának 78. június 6-i N 1532 határozatával JÓVÁHAGYVA ÉS HATÁLYBA LÉPTETT

3. GOST 17410-72 HELYETT

4. SZABÁLYOZÁSI ÉS MŰSZAKI DOKUMENTUMOK HIVATKOZÁSA

	Bekezdés, albekezdés száma

5. Az érvényességi időt az Államközi Szabványügyi, Mérésügyi és Tanúsítási Tanács 4-93. sz. jegyzőkönyve szerint (IUS 4-94) feloldottuk.

6. KIADÁS (2010. szeptember) 1. számú módosítással, jóváhagyva 1984 júniusában, 1988 júliusában (IUS 9-84, 10-88)


Ez a szabvány a vas- és színesfémekből és -ötvözetekből készült, egyrétegű, varrat nélküli hengeres egyenes fémcsövekre vonatkozik, és módszereket határoz meg a cső fém folytonosságának ultrahangos hibáinak észlelésére a különféle hibák (például a fém folytonosságának és homogenitásának megsértése) azonosítására. ) a külső és belső felületeken, valamint a csőfalak vastagságában található, és ultrahangos hibakereső berendezéssel észlelhető.

A hibák tényleges méretét, alakját és jellegét ez a szabvány nem határozza meg.

Az ultrahangos vizsgálat szükségességét, terjedelmét és az elfogadhatatlan hibák normáit a csövek szabványaiban vagy műszaki előírásaiban kell meghatározni.

1. BERENDEZÉS ÉS REFERENCIÁK

1.1. Teszteléskor használja: ultrahangos hibadetektort; konverterek; szabványos minták, segédeszközök és eszközök az állandó szabályozási paraméterek biztosítására (bemeneti szög, akusztikus érintkezés, szkennelési lépés).

A szabványos útlevél nyomtatványt az 1a. függelék tartalmazza.

1.2. A konverter kézi mozgatásakor segédeszközök és eszközök nélküli berendezések használata megengedett az állandó szabályozási paraméterek biztosítására.

1.3. (Törölve, 2. sz. módosítás).

1.4. Az azonosított csőfém hibákat egyenértékű visszaverőképesség és névleges méretek jellemzik.

1.5. A konverterek paramétereinek tartománya és mérési módszerei megfelelnek a GOST 23702 szabványnak.

1.6. Az érintkezési vizsgálati módszernél a jelátalakító munkafelületét 300 mm-nél kisebb külső átmérőjű cső felületén dörzsöljük.

A jelátalakítókban való csiszolás helyett fúvókák és támasztékok használata megengedett minden átmérőjű csövek lapos munkafelületű jelátalakítókkal történő tesztelésekor.

1.7. Az ultrahangos berendezések érzékenységének vizsgálat során történő beállítására standard minta a vizsgált csővel azonos anyagból készült, azonos méretű és felületi minőséggel megegyező hibamentes csőszakasz, amelyben mesterséges reflektorokat készítenek.

Megjegyzések:

1. Azonos tartományba tartozó, felületminőségben és anyagösszetételben eltérő csövek esetében megengedett egységes szabványminta gyártása, ha azonos berendezésbeállítások mellett az azonos geometriájú reflektorok jeleinek amplitúdója és az akusztikus zaj szintje legalább ±1,5 dB pontossággal egybeesnek.

2. A szabványos minták méreteinek (átmérőjének, vastagságának) maximális eltérése megengedett a szabályozott cső méreteitől, ha változatlan berendezésbeállítások mellett a szabványos mintákban a mesterséges reflektorokból származó jelek amplitúdója eltér a cső amplitúdójától. a mesterséges reflektorok jelei a szabályozott csővel azonos méretű szabványos mintákban, legfeljebb ±1,5 dB.

3. Ha a csövek féme nem egyenletes csillapítású, akkor megengedett a csövek csoportokra osztása, amelyek mindegyikéhez szabványos fémmintát kell készíteni maximális csillapítással. A csillapítás meghatározásának módját az ellenőrzés műszaki dokumentációjában kell megadni.

1.7.1. A szabványos mintákban az ultrahangos berendezés érzékenységének beállítására szolgáló mesterséges reflektoroknak a hosszanti hibák megfigyeléséhez meg kell felelniük az 1-6. ábráknak, a keresztirányú hibák figyeléséhez - 7-12. ábrák, a hibák, például a delamináció figyeléséhez - 13-14.

Jegyzet. Az ellenőrzéshez a műszaki dokumentációban előírt más típusú mesterséges reflektorok használata megengedett.

1.7.2. A mesterséges reflektorokat, mint például a jeleket (lásd 1., 2., 7., 8. ábra) és a téglalap alakú hornyot (lásd a 13. ábrát) főként automatizált és gépesített vezérlésre használják. A mesterséges reflektorokat, mint például a szegmentált reflektort (lásd a 3., 4., 9., 10. ábrát), a bevágásokat (lásd az 5., 6., 11., 12. ábrát), a lapos fenekű lyukakat (lásd a 14. ábrát) főként kézi vezérlésre használják. A mesterséges reflektor típusa és méretei az ellenőrzési módtól és az alkalmazott berendezés típusától függenek, és az ellenőrzés műszaki dokumentációjában szerepeltetni kell.

A fenébe.1

A fenébe.3

A fenébe.8

A fenébe.11

1.7.3. A téglalap alakú kockázatok (1., 2., 7., 8. ábra, 1. változat) 2 mm-es vagy annál nagyobb névleges falvastagságú csövek szabályozására szolgálnak.

A háromszög alakú kockázatok (1., 2., 7., 8. ábra, 2. változat) bármilyen méretű névleges falvastagságú csövek szabályozására szolgálnak.

(Módosított kiadás, 1. sz. módosítás).

1.7.4. A szegmens típusú sarokreflektorokat (lásd 3., 4., 9., 10. rajz) és bevágásokat (lásd: 5., 6., 11., 12. rajz) az 50 mm-nél nagyobb külső átmérőjű és 10 mm vastagságú csövek kézi ellenőrzésére használják. több mint 5 mm.

1.7.5. A szabványos mintákban található mesterséges reflektorok, mint például a téglalap alakú horony (lásd 13. ábra) és lapos fenekű lyukak (lásd a 14. ábrát) az ultrahangos berendezés érzékenységének beállítására szolgálnak a hibák, például a 10 mm-nél nagyobb csőfalvastagságú leválások észlelésére.

1.7.6. Szabványminták gyártása több mesterséges reflektorral is megengedett, feltéve, hogy ezek elhelyezése a szabványmintában megakadályozza, hogy a berendezés érzékenységének beállításakor kölcsönösen befolyásolják egymást.

1.7.7. Több, mesterséges reflektorral ellátott csőszakaszból álló összetett szabványos minták gyártása megengedett, feltéve, hogy a szakaszok összekötésének határai (hegesztéssel, csavarozással, szoros rögzítéssel) nem befolyásolják a berendezés érzékenységi beállítását.

1.7.8. Az ellenőrzött csövek céljától, gyártási technológiájától és felületi minőségétől függően a mesterséges reflektorok egyik szabványos méretét kell használni, amelyet a sorok határoznak meg:

A karcolásokhoz:

Bevágás mélysége, a csőfal vastagságának %-a: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- jelek hossza, mm: 1,0; 2,0; 3,0; 5,0; 10,0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10%);

- a jel szélessége, mm: legfeljebb 1,5.

Megjegyzések:

1. A jel hossza a tűréshatáron belül állandó mélységű részére van megadva; a vágószerszám be- és kilépési területeit nem veszik figyelembe.

2. A gyártási technológiához kapcsolódó kerekítési kockázatok megengedettek a sarkoknál, legfeljebb 10%.


Szegmens reflektorokhoz:

- magasság, mm: 0,45±0,03; 0,75±0,03; 1,0±0,03; 1,45±0,05; 1,75±0,05; 2,30±0,05; 3,15±0,10; 4,0±0,10; 5,70±0,10.

Jegyzet. A szegmentális reflektor magasságának nagyobbnak kell lennie, mint a keresztirányú ultrahanghullám hossza.


Bevágásokhoz:

- magassága és szélessége nagyobb kell legyen, mint a keresztirányú ultrahanghullám hossza; az aránynak 0,5-nél nagyobbnak és 4,0-nél kisebbnek kell lennie.

Lapos aljú furatok esetén:

- átmérő 2, mm: 1,1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6.2.

A furat lapos aljának távolsága a cső belső felületétől 0,25 legyen; 0,5; 0,75, ahol a cső falvastagsága.

Téglalap alakú nyílásokhoz:

szélesség, mm: 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; 10,0; 15,0 (±10%).

A mélységnek 0,25-nek kell lennie; 0,5; 0,75, ahol a cső falvastagsága.

Jegyzet. Lapos aljú furatok és téglalap alakú hornyok esetén más mélységértékek is megengedettek, amelyeket a vezérlés műszaki dokumentációja tartalmaz.


A mesterséges reflektorok paramétereit és a vizsgálati módszereket az ellenőrzés műszaki dokumentációja tartalmazza.

(Módosított kiadás, 1. sz. módosítás).

1.7.9. A standard minta felületi domborművének makroegyenetlenségeinek magassága 3-szor kisebb legyen, mint a standard mintában lévő mesterséges sarokreflektor (nyomok, szegmentális reflektor, bevágások) mélysége, amely szerint az ultrahangos berendezés érzékenysége be van állítva.

1.8. A 0,2 vagy annál kisebb falvastagság és külső átmérő arányú csövek vizsgálatakor a külső és belső felületeken azonos méretű mesterséges reflektorokat készítenek.

A falvastagság és a külső átmérő nagy arányú csövek vizsgálatakor a belső felületen lévő mesterséges reflektor méreteit az ellenőrzéshez szükséges műszaki dokumentációban kell meghatározni, azonban megengedett a mesterséges reflektor méretének növelése a belső felületen. a standard minta felülete, összehasonlítva a standard minta külső felületén lévő mesterséges reflektor méreteivel, 2-nél több nélkül.

1.9. A mesterséges reflektorokkal ellátott szabványos mintákat kontroll és működő mintákra osztják. Az ultrahangos berendezést szabványos munkaminták segítségével állítják be. A kontrollminták a működő standard minták tesztelésére szolgálnak, hogy biztosítsák a kontrolleredmények stabilitását.

Ellenőrző standard minták nem készülnek, ha a működő standard mintákat a mesterséges reflektorok paramétereinek közvetlen mérésével legalább 3 havonta egyszer ellenőrizzük.

A munkaminta és a kontrollminta megfelelőségét legalább 3 havonta ellenőrizzük.

A meghatározott időtartamon belül fel nem használt referenciaanyagokat használat előtt ellenőrizni kell.

Ha a mesterséges reflektorból érkező jel amplitúdója és a minta akusztikus zajszintje ±2 dB-lel vagy nagyobb mértékben eltér a vezérléstől, akkor azt egy újra kell cserélni.

(Módosított kiadás, 1. sz. módosítás).

2. ELŐKÉSZÜLÉS AZ ELLENŐRZÉSRE

2.1. Ellenőrzés előtt a csöveket megtisztítják a portól, csiszolóportól, szennyeződéstől, olajtól, festéktől, hámlástól és egyéb felületi szennyeződésektől. A cső végének éles szélein nem lehet sorja.

A csövek számozásának szükségességét rendeltetésüktől függően az adott típusú csövek szabványaiban vagy műszaki előírásaiban határozzák meg. A megrendelővel való megegyezés alapján a csövek nem számozhatók.

(Módosított kiadás, 2. sz. módosítás).

2.2. A csőfelületeken nem lehet hámlás, horpadás, bevágás, vágásnyom, szivárgás, fémolvadt fröccsenés, korróziós sérülés, és meg kell felelniük az ellenőrzéshez szükséges műszaki dokumentációban meghatározott felület-előkészítési követelményeknek.

2.3. A mechanikusan megmunkált csövek esetében a külső és belső felületek érdességi paramétere a GOST 2789 szerint 40 mikron.

(Módosított kiadás, 1. sz. módosítás).

2.4. A tesztelés előtt ellenőrizni kell, hogy a fő paraméterek megfelelnek-e az ellenőrzésre vonatkozó műszaki dokumentáció követelményeinek.

Az ellenőrizendő paraméterek listáját, ellenőrzésük módszertanát és gyakoriságát az alkalmazott ultrahangos vizsgálóberendezés műszaki dokumentációjában kell megadni.

2.5. Az ultrahangos berendezések érzékenységét az 1-14. ábrákon látható mesterséges reflektorokkal ellátott, működő szabványos minták segítségével állítják be, az ellenőrzés műszaki dokumentációjának megfelelően.

Az automata ultrahangos berendezés érzékenységének a működő szabványos mintákkal történő beállításának meg kell felelnie a csövek gyártásellenőrzésének feltételeinek.

2.6. Az automata ultrahangos berendezés érzékenységének szabványminta szerinti beállítása akkor tekinthető befejezettnek, ha a mesterséges reflektor 100%-os regisztrálása megtörténik, amikor a mintát legalább ötször állandósult állapotban áthaladják a berendezésen. Ebben az esetben, ha a csőhúzó szerkezet kialakítása lehetővé teszi, a szabványos mintát minden alkalommal 60-80°-kal el kell forgatni az előző helyzethez képest, mielőtt behelyeznék a berendezésbe.

Jegyzet. Ha a standard minta tömege meghaladja a 20 kg-ot, ötször szabad áthaladni a standard minta mesterséges hibás szakaszán előre és hátrafelé.

3. VEZÉRLÉS

3.1. A csőfém folytonossági minőségének monitorozásakor visszhangos módszert, árnyék vagy tükör-árnyék módszereket alkalmaznak.

(Módosított kiadás, 1. sz. módosítás).

3.2. Az ultrahangos rezgéseket a csőfémbe merítési, érintkezési vagy réses módszerrel juttatják be.

3.3. Az átalakítók felügyelet alatti bekapcsolásához alkalmazott áramköröket az 1. függelék tartalmazza.

Az átalakítók bekapcsolására más, a vezérlés műszaki dokumentációjában megadott sémák használata megengedett. A jelátalakítók bekapcsolási módszereinek és a gerjesztett ultrahangos rezgések típusainak biztosítaniuk kell a mesterséges reflektorok megbízható észlelését a szabványos mintákban, az 1.7. és 1.9. szakasz szerint.

3.4. A csőfém hibamentességének ellenőrzése a vizsgált cső felületének ultrahangos sugárral történő letapogatásával történik.

A szkennelési paraméterek az ellenőrzéshez szükséges műszaki dokumentációban vannak beállítva az alkalmazott berendezéstől, az ellenőrzési sémától és a felderítendő hibák nagyságától függően.

3.5. A vezérlés termelékenységének és megbízhatóságának növelése érdekében megengedett a többcsatornás vezérlési sémák alkalmazása, míg a jelátalakítókat a vezérlési síkban úgy kell elhelyezni, hogy kizárják kölcsönös befolyásukat a szabályozási eredményekre.

A berendezés a szabványos minták szerint van konfigurálva minden egyes vezérlőcsatornához külön-külön.

3.6. A berendezés beállításainak helyességét szabványos minták segítségével ellenőrizni kell minden alkalommal, amikor a berendezést bekapcsolják, és legalább 4 óránként a berendezés folyamatos működése esetén.

Az ellenőrzés gyakoriságát a használt berendezés típusa, az alkalmazott vezérlőáramkör határozza meg, és azt az ellenőrzés műszaki dokumentációjában kell meghatározni. Ha két ellenőrzés között beállítási szabálysértést észlelnek, akkor a teljes ellenőrzött csőtételt ismételt ellenőrzésnek vetik alá.

A berendezés beállításainak időszakonkénti ellenőrzése egy műszak alatt (legfeljebb 8 óra) megengedett olyan eszközökkel, amelyek paramétereit a berendezés szabványos minta szerinti beállítása után határozzák meg.

3.7. A módszert, az alapvető paramétereket, a jelátalakítók bekapcsolásának áramköreit, az ultrahangos rezgések bevezetésének módját, a szondázó áramkört, a hamis jelek és jelek meghibásodástól való elkülönítésének módszereit a vezérlés műszaki dokumentációja tartalmazza.

Az ultrahangos csővizsgáló kártya formája a 2. mellékletben található.

3,6; 3.7. (Módosított kiadás, 1. sz. módosítás).

3.8. Az anyagtól, céltól és gyártási technológiától függően a csöveket a következőkre kell ellenőrizni:

a) hosszanti hibák az ultrahangos rezgések terjedése során a csőfalban egy irányban (beállítás mesterséges reflektorokkal, 1-6. ábra);

b) hosszanti hibák, amikor az ultrahang rezgések két irányban terjednek egymás felé (beállítás mesterséges reflektorokkal, 1-6. ábra);

c) hosszanti hibák, amikor az ultrahang rezgések két irányba terjednek (hangolás mesterséges reflektorokkal, 1-6. ábra), és keresztirányú hibák, amikor az ultrahang rezgések egy irányba terjednek (hangolás mesterséges reflektorokkal, 7-12. ábra);

d) hosszanti és keresztirányú hibák az ultrahangos rezgések kétirányú terjedése során (beállítás mesterséges reflektorokkal 1-12. ábra);

e) hibák, mint például rétegvesztés (beállítás mesterséges reflektorokkal (13., 14. ábra) albekezdésekkel kombinálva a B C D.

3.9. A monitorozás során a berendezés érzékenységét úgy állítják be, hogy a külső és belső mesterséges reflektorokból érkező visszhangjelek amplitúdója legfeljebb 3 dB-el térjen el egymástól. Ha ezt a különbséget elektronikus eszközökkel vagy módszertani technikákkal nem lehet kompenzálni, akkor a csövek belső és külső hibáinak vizsgálata külön elektronikus csatornákon keresztül történik.

4. AZ ELLENŐRZÉSI EREDMÉNYEK FELDOLGOZÁSA ÉS NYILVÁNTARTÁSA

4.1. A csőfém folytonosságát az ellenőrzés eredményeként kapott információk elemzésének eredményei alapján értékelik, a szabványokban vagy a csövek műszaki előírásaiban megállapított követelményeknek megfelelően.

Az információfeldolgozás történhet automatikusan a vezérlőberendezésben található megfelelő eszközökkel, vagy egy hibaérzékelővel, amely vizuális megfigyeléseken és az észlelt hibák mért jellemzői alapján történik.

4.2. A hibák fő mért jellemzője, amely szerint a csöveket szétválogatják, a hibából származó visszhangjel amplitúdója, amelyet egy mesterséges reflektorból származó visszhangjel amplitúdójával összehasonlítva mérnek egy szabványos mintában.

A csőfém folytonosság minőségének értékeléséhez használt további mért jellemzőket az alkalmazott berendezésektől, a vezérlés és a mesterséges tuning reflektorok kialakításától és módjától, valamint a csövek rendeltetésétől függően az ellenőrzés műszaki dokumentációja tartalmazza.

4.3. A csövek ultrahangos vizsgálatának eredményei bekerülnek a regisztrációs naplóba vagy a következtetésbe, ahol a következőket kell feltüntetni:

- csőméret és anyag;

- ellenőrzési kör;

- műszaki dokumentáció, amely alapján az ellenőrzést végzik;

- vezérlő áramkör;

- mesterséges reflektor, amellyel a berendezés érzékenységét a tesztelés során állítottuk be;

- a beállításkor használt standard minták száma;

- berendezés típusa;

- az ultrahang rezgések névleges frekvenciája;

- konverter típusa;

- szkennelési paraméterek.

Az ellenőrzéshez szükséges műszaki dokumentációban rögzíteni kell a további rögzítendő információkat, a napló (vagy következtetés) elkészítésének és tárolásának rendjét, az azonosított hibák rögzítésének módszereit.

Az ultrahangos csővizsgálati napló formáját a 3. melléklet tartalmazza.

(Módosított kiadás, 1. sz. módosítás).

4.4. Minden javított csövet ismételt ultrahangos vizsgálatnak kell alávetni a teszteléshez szükséges műszaki dokumentációban meghatározott teljes mértékben.

4.5. A naplóbejegyzések (vagy következtetések) a szabvány valamennyi követelményének és az ellenőrzéshez szükséges műszaki dokumentációnak való megfelelés folyamatos ellenőrzését, valamint a csővizsgálat hatékonyságának és gyártásuk technológiai folyamatának statisztikai elemzését szolgálják.

5. BIZTONSÁGI KÖVETELMÉNYEK

5.1. A csövek ultrahangos vizsgálata során a hibaérzékelőnek a Gosenergonadzor által április 12-én jóváhagyott jelenlegi „Fogyasztói elektromos berendezések műszaki üzemeltetési szabályai és a fogyasztói elektromos berendezések üzemeltetésének műszaki biztonsági szabályai”* előírásait kell követnie. 1969, az 1971. december 16-i kiegészítésekkel, és 1969. április 9-én állapodott meg a Szakszervezetek Összoroszországi Központi Tanácsával.
________________
* A dokumentum nem érvényes az Orosz Föderáció területén. Hatályos a Fogyasztói Villamos berendezések Műszaki Üzemeltetési Szabályzata és az Iparágazati Munkavédelmi Szabályzat (Biztonsági Szabályzat) a Villanyszerelések Üzemeltetésére (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00). - Adatbázis gyártói megjegyzés.

5.2. A biztonsági és tűzvédelmi berendezésekre vonatkozó további követelményeket az ellenőrzés műszaki dokumentációja állapítja meg.

A visszhangvezérlési módszer alkalmazásakor kombinált (1-3. ábra) vagy különálló (4-9. ábra) áramköröket használnak az átalakítók bekapcsolására.

A visszhangos módszer és a tükör-árnyék vezérlési módszer kombinálásakor a jelátalakítók bekapcsolására külön kombinált áramkört alkalmazunk (10-12. ábra).

Az árnyékvezérlési módszerrel külön (13. ábra) áramkört használnak a konverterek bekapcsolására.

A tükör-árnyék szabályozási módnál külön (14-16. ábra) áramkört használnak a konverterek bekapcsolására.

Megjegyzés az 1-16. rajzokhoz: G- kimenet az ultrahangos rezgésgenerátorhoz; P- kimenet a vevőre.

A fenébe.4

A fenébe.6

A fenébe.16

FÜGGELÉK 1. (Módosított kiadás, 1. sz. módosítás)

1a. FÜGGELÉK (referenciaként). Útlevél szabványos mintához

FÜGGELÉK 1a
Információ

ÚTLEVÉL
standard mintánként N

	A gyártó neve
	Gyártás dátuma
	A szabványos minta célja (munka vagy ellenőrzés)
	Anyagminőség
	Csőméret (átmérő, falvastagság)
	A mesterséges reflektor típusa a GOST 17410-78 szerint
	A reflektor orientációjának típusa (hosszirányú vagy keresztirányú)

A mesterséges reflektorok méretei és mérési módja:

Reflektor típus	Alkalmazási felület	Mérési módszer	Reflektor paraméterek, mm
Kockázat (háromszög vagy téglalap alakú)
Szegmens reflektor
Lapos alsó lyuk					távolság
Téglalap alakú horony

	Az időszakos ellenőrzés dátuma
		munka megnevezése					vezetéknév, i., o.

Megjegyzések:

1. Az útlevél feltünteti az ebben a szabványmintában gyártott mesterséges reflektorok méreteit.

2. Az útlevelet a referenciaanyagok hitelesítését végző szolgálat és a műszaki ellenőrzési osztály szolgálatának vezetői írják alá.

3. A „Mérési módszer” oszlopban a mérési módszer feltüntetése: közvetlen, öntvények (műanyag lenyomatok), tanúminták (amplitúdómódszer) és a mérések elvégzéséhez használt műszer vagy eszköz felhasználásával.

4. Az „Alkalmazási felület” oszlopban a standard minta belső vagy külső felülete látható.


FÜGGELÉK 1a. (Kiegészítően bevezetve, 1. módosítás).

2. MELLÉKLET (ajánlott). Csövek ultrahangos vizsgálatának térképe kézi szkennelési módszerrel

	Az ellenőrzéshez szükséges műszaki dokumentáció száma
	Csőméret (átmérő, falvastagság)
	Anyagminőség
	Az alkalmasság értékelési szabványokat szabályozó műszaki dokumentációk száma
	A vezérlés hangereje (a hang iránya)
	Átalakító típus
	Átalakító frekvencia
	Sugárzási szög
	Mesterséges reflektor típusa és mérete (vagy hivatkozási szám) a rögzítési érzékenység beállításához
	és a keresési érzékenység
	Hibaérzékelő típusa
	Szkennelési paraméterek (lépés, vezérlési sebesség)

Jegyzet. A térképet a hibafeltáró szolgálat mérnök-műszaki dolgozóinak kell elkészíteniük, és szükség esetén egyeztetniük kell a vállalkozás érdekelt szolgálataival (főkohász osztály, főszerelő osztály stb.).

Az egyeztetés dátuma szerep			Csomagszám, bemutató, bizonyítvány fiqat	Ha- csövek minősége, db.	Szabályozási paraméterek (standard mintaszám, mesterséges hibák mérete, beépítés típusa, vezérlő áramkör, ultrahangos vizsgálat működési frekvenciája, konverter mérete, szabályozási lépés)	Ellenőrzött számok régi csövek	Ultrahang vizsgálati eredmények		Az aláírás hibás scopist (operátor) ellenőr) és minőségellenőrzési osztály
	Egyszer- mértékek, mm	Társ- riál					csőszámok részletek nélkül fects	a hibás csövek száma tami

FÜGGELÉK 3. (Módosított kiadás, 1. sz. módosítás).



Elektronikus dokumentum szövege
a Kodeks JSC készítette és ellenőrzi:
hivatalos kiadvány
Fém és csatlakozó csövek
részükre. 4. rész. Fekete csövek
fémek és ötvözetek öntött és
alkatrészeket csatlakoztatni hozzájuk.
Alap méretek. Technológiai módszerek
csővizsgálat: Szo. GOST. -
M.: Standartinform, 2010

Az utasítások 200 mm vagy annál nagyobb átmérőjű, 4-20 mm falvastagságú, 10 MPa-nál kisebb nyomású, alacsony széntartalmú acélból készült csövek tompagyűrűs hegesztett kötéseire vonatkoznak. 10 és acél 20 (GOST 1050-88), fúziós hegesztéssel készült, és meghatározza az ultrahangos módszerrel végzett roncsolásmentes vizsgálat követelményeit.

JSC NIICHIMMASH

RONCSOLÁSMENTES VIZSGÁLAT
Csövek tompahegesztett kötéseinek körhegesztései

ULTRAHANGOS VEZÉRLÉSI MÓDSZER

(Téma #923176)

RDI 26-11-65-96

EGYETÉRT:
Helyettes minőségügyi igazgató	23. számú osztályvezető
Bugulma gépészeti üzem	N.V. Himcsenko
VC. Konkin	Szektorvezető
"__" ________________ 1997	V.A. Bobrov
	Végrehajtó
	V.V. Volokitin

Moszkva 1997

BEVEZETÉS

Ez az utasítás 200 mm vagy annál nagyobb átmérőjű, 4-20 mm falvastagságú, 10 MPa-nál kisebb nyomású, alacsony széntartalmú acélból készült csövek tompagyűrűs hegesztett kötéseire vonatkozik. 10 és acél 20 (GOST 1050-88), fúziós hegesztéssel készült, és meghatározza az ultrahangos módszerrel végzett roncsolásmentes vizsgálat követelményeit.

A szabványt a GOST 14782-86 „A hegesztett kötések roncsolásmentes vizsgálata” követelményeinek figyelembevételével dolgozták ki. Ultrahangos módszerek", OST 26-2044-83 "Nyomás alatt működő edények és készülékek tompa- és sarokhegesztett kötéseinek hegesztései", OST 36-75-83 "Rosszolásmentes vizsgálat. Csővezetékek hegesztett csatlakozásai. Ultrahangos módszer”, SNiP 3.05.05-84, valamint az OJSC NIIkhimmash tapasztalatai az említett csövek ultrahangos tesztelésében.

Miután cége szakemberei tapasztalatot szereztek a csövek ultrahangos tesztelésében, 6-12 hónap elteltével, az Ön anyagai alapján, a NIIkhimmash OJSC meg tud állapodni a technika változtatásairól és kiegészítéseiről.

Az ultrahangos vizsgálati módszer alkalmazásának szükségességét és hatókörét a szabályozási és műszaki dokumentáció határozza meg.

1. A MÓDSZER CÉLJA

1.1. Az ultrahangos vizsgálat célja a repedések, a behatolás hiánya, az összeolvadás hiánya, a pórusok, a salakzárványok és más típusú hibák észlelése hegesztési varratokban és hőhatású zónákban anélkül, hogy megfejtené azok természetét, de feltünteti az észlelt hibák koordinátáit, egyezményes méreteit és számát.

1.2. Az ultrahangos vizsgálatot 5 és 40 °C közötti környezeti hőmérsékleten végzik. Azokban az esetekben, amikor az ellenőrzött terméket a kereső mozgásának területén 5 és 40 °C közötti hőmérsékletre melegítik, a tesztelés mínusz 10 °C környezeti hőmérsékleten is megengedett. Ebben az esetben olyan hibaérzékelőket és konvertereket kell használni, amelyek mínusz 10 ° C-ig és az alatti hőmérsékleten is működőképesek maradnak (az útlevéladatok szerint).

1.3. Az ultrahangos vizsgálatot a hegesztett kötés tetszőleges térbeli helyzetében végezzük.

2. KÖVETELMÉNYEK A DEFEKTOSZKOPISTÁKRA ÉS ULTRAHANGOS VIZSGÁLATI HELYSZÍNRE

2.1. Az ultrahangos vizsgálathoz használt hibadetektorok követelményei.

2.1.1. Az ultrahangos vizsgálatot két hibaérzékelőből álló csapatnak kell elvégeznie.

2.1.2. Azok a személyek, akik elméleti és gyakorlati képzésen vettek részt a „ A roncsolásmentes vizsgálatot végző szakemberek minősítésének szabályai”, amelyet az oroszországi Gosgortekhnadzor hagyott jóvá, és rendelkezik egy második szintű tanúsítvánnyal a hegesztési varratok minőségének ellenőrzésére és véleményezésére az ultrahangos vizsgálatok eredményei alapján.

Az első és második szintű hibaérzékelőket három év elteltével, valamint 1 évnél hosszabb munkaszünet után és munkahelyváltáskor újra kell minősíteni.

A szakemberek tanúsítása és újraminősítése speciális engedéllyel rendelkező tanúsító központokban történik.

2.1.3. Az ultrahangos vizsgálati munkákat másod- vagy harmadfokú végzettséggel rendelkező műszaki mérnököknek vagy hibadetektoroknak kell felügyelnie.

2.2. Az ultrahangos vizsgálati terület követelményei.

2.2.1. Az ultrahangos vizsgálati területen olyan gyártóhelyeket kell kialakítani, amelyek munkahelyeket biztosítanak a hibaérzékelők, berendezések és tartozékok számára.

2.2.2. Az ultrahangos vizsgálati területet fel kell szerelni:

Ultrahangos hibaérzékelők standard és speciális jelátalakítókkal;

Elosztókártya váltóáramú hálózatról 50 Hz frekvenciájú, feszültség 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, hordozható tápegység blokkok, földelő rudak;

Szabványos és tesztminták, segédeszközök konverteres hibaérzékelők ellenőrzéséhez és beállításához;

Vízvezeték-, elektromos és mérőeszköz készletek, tartozékok (kréta, színes ceruzák, papír, festékek);

Kontaktfolyadék, olajos kanna, tisztítóanyag, varratkefe;

Munkaasztalok és munkapadok;

Állványok és szekrények hibaérzékelők tárolására jeladókkal, mintákkal, anyagokkal és dokumentációval.

3. BIZTONSÁGI KÖVETELMÉNYEK

3.1. Ultrahangos hibaérzékelőkkel végzett munka során be kell tartani a biztonsági és ipari higiéniai követelményeket a GOST 12.2.007-75, SNiP III-4-80, " A fogyasztói villamos berendezések műszaki üzemeltetésének szabályaiÉs fogyasztói elektromos berendezések üzemeltetésére vonatkozó biztonsági előírások", amelyet a Szovjetunió Állami Energiafelügyeleti Hatósága 1969. április 12-én hagyott jóvá, módosításokkal és kiegészítésekkel, valamint "Az olyan berendezésekkel végzett munka egészségügyi normái és szabályai, amelyek a munkavállalók kezébe érintkezés útján továbbított ultrahangot hoznak létre" 2282- sz. 80, az Egészségügyi Minisztérium jóváhagyta."

3.2. Váltakozó áramú hálózatról táplálva az ultrahangos hibaérzékelőket legalább 2,5 mm 2 keresztmetszetű rézvezetékkel kell földelni.

3.3. A hibaérzékelők váltóáramú hálózatra történő csatlakoztatása villanyszerelő által speciálisan felszerelt állásokon telepített aljzatokon keresztül történik.

3.4. A hibaérzékelőknek tilos az áramforráshoz csatlakoztatott hibaérzékelőt kinyitni és javítani nagyfeszültségű egység jelenléte miatt.

3.5. Fényvédő ernyős kerítés nélkül hegesztési munkavégzés helye közelében tilos ellenőrzést végezni.

3.6. Tilos az olaj kontaktfolyadékként való használata az ultrahangos vizsgálat során oxigénvágó és hegesztési helyek közelében, valamint oxigénpalackok tárolására szolgáló helyiségekben.

3.7. Magasban, szűk körülmények között végzett munkavégzéskor a munkahelyeken biztosítani kell a hibaérzékelő számára a hegesztett csatlakozáshoz való kényelmes hozzáférést, a biztonsági feltételek betartása mellett (állványépítés, állványzat, sisak, rögzítő öv, speciális ruházat használata). Tilos a légköri csapadék hatása elleni védőberendezések nélküli ellenőrzést végezni a hibaérzékelőn, a berendezésen és az ellenőrzési helyen.

3.8. A hibaérzékelőket évente legalább egyszer orvosi vizsgálatnak kell alávetni a Szovjetunió Egészségügyi Minisztériumának 1989. szeptember 29-i 555. számú rendelete (1. függelék, 4.5. pont) és az 1995. október 5-i 280/88. RF Egészségügyi és Orvosi Ipari Minisztérium (1. számú melléklet, 5.5. pont).

3.9. 18. életévét betöltött, biztonsági képzésen átesett és az előírt formában naplóba bejegyzett személyek végezhetnek ultrahangos hibafelderítést. Az utasításokat időszakosan, a szervezet (gyár, üzem stb.) megrendelésében meghatározott határidőn belül kell végrehajtani.

3.10. Az ultrahangos vizsgálatot végző szervezet adminisztrációja köteles gondoskodni a biztonsági követelmények betartásáról.

3.11. A biztonsági szabályok megsértése esetén a hibakeresőt el kell távolítani a munkából, és további utasítások után újra be kell engedni.

4. ELŐKÉSZÜLÉS AZ ELLENŐRZÉSRE

4.1. A 4-9 mm vastagságú tompahegesztett kötések ellenőrzését a termék egyik felületéről a varrat mindkét oldalán egy menetben, közvetlen és egyszer visszavert sugárral végezzük.

4.2. A fő szabályozási paraméterek beállítása a csövek műszaki előírásai szerint történik. Műszaki feltételek hiányában az OST 26-2044-83 számú 1. számú táblázatot kell követni.

4.6. Az ultrahangos hibaérzékelő maximális érzékenységét olyan hibákkal állítják be, mint a szegmensreflektor vagy a sarokreflektor.

Az érzékenység beállításakor az érzékenységi mód kezdetben nagy érzékenységre van állítva. A reflektorból visszhangjel érkezik a közvetlen és a visszavert nyalábokra. Ezután a visszhangjelek magasságát kiegyenlítik, és az érzékenységet addig csökkentik, amíg az amplitúdó el nem éri a 30 mm-t a közvetlen és visszavert nyaláboknál.

AZ ELLENŐRZÉSI ZÓNA BEÁLLÍTÁSA „SOFT SCAN” ÜZEMMÓDBAN

Szar. 1

Ha a készülék nem teszi lehetővé a jelek szintbe állítását, akkor az érzékenységet külön kell beállítani a közvetlen és a visszavert nyalábhoz, és a vezérlést két menetben kell végrehajtani.

4.7. Hibák keresésekor az érzékenység 4-6 dB-lel nő, míg a képernyő zajszintje magasságban nem haladhatja meg az 5 ÷ 10 mm-t.

4.8. A 4-9 mm vastagságú hegesztési varratok DN-koordinátáját akkor kell meghatározni, ha meg kell különböztetni az interferenciát a hibajeltől.

5. ELLENŐRZÉS

5.1. Az ellenőrzés magában foglalja a hegesztési fém és a hőhatás zóna szondázási műveleteit, valamint a mért hibák jellemzőinek meghatározását. A vezérlést 5,0 MHz névleges frekvenciájú és 70 fokos acél bemeneti szögű konverterek végzik. (lásd o. .).

5.2. A varratok hangosítását a jelátalakító keresztirányú hosszirányú mozgásának módszerével végezzük. A jelátalakító mozgási sebessége nem haladhatja meg a 30 mm/s-ot.

5.3. A jelátalakító akusztikus érintkezését azzal a felülettel, amelyen mozog, a kapcsolófolyadékon keresztül a jelátalakító enyhe megnyomásával biztosítjuk. Az akusztikus érintkezés stabilitását bizonyítja a jelek amplitúdóinak csökkenése a szondázó impulzus hátsó szélén, amelyet a jelátalakító akusztikus zaja hoz létre, ahhoz képest, ahogyan a jelátalakító akusztikus érintkezése a jeladó felületével. a termék elromlott vagy hiányzik. Használjon kontaktfolyadékokat az OST 26-2044-83 szerint.

5.4. A hegesztett kötések szondázását és a visszhangjelek analízisét villogó impulzusban keresési érzékenységgel, az azonosított hibák jellemzőinek meghatározását pedig elutasítási szinteken végzik. Csak a kapuimpulzusban észlelt visszhangokat elemzi.

5.5. Az ellenőrzési folyamat során műszakonként legalább kétszer ellenőrizni kell a hibaérzékelő visszautasítási szintre állítását.

5.6. Az elutasítási szinten a jel amplitúdója, a hagyományos hossz, a hibák közötti hagyományos távolság és a hibák száma kerül értékelésre.

5.7. A hegesztett kötések varratai mindkét oldalon közvetlen és egyszer visszaverődő sugarakkal szólalnak meg (ábra).

Amikor visszhangjelek jelennek meg a villogó impulzus hátsó vagy elülső élei közelében, tisztázni kell, hogy ezek az ultrahangsugár visszaverődésének a megerősítő hengerről vagy a varrat gyökerénél való megereszkedésének a következményei (ábra). Ehhez mérje meg a távolságokat L 1 és L 2 - a jelátalakítók helyzete II amelynél a reflektorból érkező visszhangjel maximális amplitúdójú, majd a jelátalakítót a varrat másik oldalára helyezik ugyanolyan távolságra L 1 és L 2 a reflektortól - a jelátalakítók helyzete I.

A hegesztett kötések szkennelésének módszere

a - közvetlen sugár; b - visszavert sugár.

Szar. 2

A hamis visszhangok dekódolásának sémája

a - a varrat gyökerénél való megereszkedéstől, b - a varraterősítő gyöngytől

Szar. 3

Ha nincs hiba az erősítőperem felülete alatt vagy a varrat gyökerénél, akkor a villanó impulzus szélein nem észlelhető visszhangjelzés. Az erősítő görgő jeleit szigorúan a villogó impulzus határán figyeljük meg.

Ha a visszhangot a varraterősítő gyöngyről való visszaverődés okozza, akkor ha érintkező folyadékkal megnedvesített tamponnal megérinti, a visszhang amplitúdója a tampon érintésével időben megváltozik.

5.8. A támgyűrűvel és zárral ellátott hegesztett kötéseknél gyakrabban figyelhetők meg a hibák, például a repedések és a behatolás hiánya a hegesztési varrat gyökérrészében, és salak- és gázzárványok a lerakódott fém bármely rétegében találhatók. A varrat gyökerénél a behatolás hiányából eredő jel, amikor egy közvetlen és egyszer visszavert sugár megszólaltatja (ábra). A D U hibakoordináta a falvastagságnak felel meg, a D U pedig a reflektor helyét a varraterősítésnek a jelátalakítóhoz legközelebbi felében vagy az erősítés közepén. Ebben az esetben az átalakítót általában valamelyest eltávolítják a varrásból.

5.9. Ha a hegesztett kötéseket támgyűrűvel vagy zárral figyeli, „hamis” jelek jelenhetnek meg (ábra):

A hegesztett kötés fala és a támasztógyűrű vagy „bajusz” közötti résből a zár csatlakoztatásakor (1. visszhangjel);

A hátgyűrű vagy „bajusz” alatt lebegő fémből vagy salakból (2. visszhangjel);

A hátsó gyűrű vagy „bajusz” sarkaiból (3. visszhangjelzés);

A varraterősítő gyöngy szélétől (4. visszhang).

5.10. A fém (salak) réséből vagy túlcsordulásából származó 1. és 2. visszhangjelek a D X koordináta mérésekor a hegesztési vasalás felének felel meg a jelátalakítótól legtávolabbi, és a jelátalakító a hegesztési vasalás közelében található. A DN koordináta ebben az esetben a falvastagságnak felel meg, vagy valamivel nagyobb (1-2 mm-rel). A reflektorok jelenléte nem igazolható, ha a varraterősítés ellentétes oldaláról szólal meg, ami megkülönbözteti őket a repedésektől és a varrat gyökerénél az összeolvadás hiányától.

5.11. A 3. visszhangjel a hátsó gyűrű vagy a „bajusz” sarkaiból általában akkor jelenik meg, amikor a varrat a kötés teljes hosszában megszólal, és a villogó impulzus egy bizonyos helyén található (a vezérlő zónában). egyetlen visszavert sugár), míg a D X koordináta a reflektornak felel meg, amely a varraterősítés határának a jelátalakítótól legtávolabbi területén található.

Ha a hegesztési varrat gyökerénél nincs behatolás (az összeolvadás hiánya), a hátsó gyűrű jele erősen csökken vagy teljesen hiányzik.

5.12. A 4-es visszhangjel a hegesztési vasalás határvonaláról a villogó impulzus hátsó élének tartományában jelenik meg (2b jel), amikor a varrat felső részét egyetlen visszavert nyaláb megszólaltatja, és a D Y koordináta a fal kétszeresének felel meg. vastagsága vagy annál valamivel nagyobb, a D X koordináta pedig az erősítővarrat távoli határát jelöli A hegesztési vasalás ellentétes oldaláról történő szondázáskor a reflektor helye nem kerül megerősítésre, és hamisként kerül rögzítésre.

A HEGESZTÉS GYÖKÉJÉBŐL SZÁRMAZÓ ULTRAHANGOS REZGÉSEK VISSZATÜRÖZÉSÉRE VONATKOZÓ ÁBRA (a) ÉS A MEGFELELŐ OSZCILLOGRAM (b)

Szar. 4

RENDSZER ULTRAHANGOSHEGESZTÉS VEZÉRLÉS SZÁRGYŰRŰVEL (a) ZÁRCSATLAKOZÁSOK (b) ÉS MEGFELELŐ OSZCILLOGRAM (c)

Szar. 5

6. VIZSGÁLATI MINTÁK GYÁRTÁSA

A kontrollmintákat 20 mm széles és legalább 120 mm hosszú csőszakaszokból kell készíteni. Mesterséges reflektorokat helyeznek el a meghatározott minták belső és külső oldalára egy speciális eszközzel, például sarokreflektorral. Célszerű 1,5 - 2,0 mm szélességű szerszámot választani.

7. ELUTASÍTÁSI SZABVÁNYOK

Az ultrahang eredményei szerint hegesztett kötések ellenőrzése a 10 MPa-nál (100 kgf/cm2) kisebb nyomású csővezetékek jó minőségűnek minősülnek, ha hiányoznak:

a) kiterjedt síkhibák;

b) térfogati, nem kiterjesztett hibák, amelyek visszavert jel amplitúdója 1 mm 2 ekvivalens területnek felel meg 4-10 mm vastagság esetén és 2 mm 2 11-20 mm vastagság esetén.

8. AZ ELLENŐRZÉSI EREDMÉNYEK NYILVÁNTARTÁSA

8.1. Az ellenőrzési eredmények regisztrálása az OST 26-2044-83 szerint történik.

8.2. A hibák rövidített megjelölésére a GOST 14782-86 szabványt kell használni.

1. számú MELLÉKLET

TECHNOLÓGIA PKN PC TÍPUSÚ ÁTALAKÍTÓK HELYREÁLLÍTÁSÁHOZ

Tekintettel arra, hogy a jelátalakító prizmák szerves üvegből készülnek és kopásnak vannak kitéve, célszerű a későbbi helyreállításuk során, hogy a védőkopás ne kerüljön a szondatest szintjére, pl. a maximális kopás a névleges szinttől 1,3 - 1,4 mm (a maradék legalább 0,2 mm a karosszériához képest).

A szonda helyreállítása a következőképpen történik: sztrippelés. A PEP a burkolatra (fejjel lefelé) egy marógép satujába van felszerelve, befogva (nem túlságosan, forgattyú használata nélkül, különben a piezolemezek leválthatnak a prizmákról) és egy kihegyezett „balerina” maróval, minimálisan. mélységi előtolás, vízszintes (tisztítsa meg) a maradék futófelületet lapos állapotba.

3 mm vastagságú plexiüvegből 20×22 mm méretű védőlemezeket vágunk ki, amelyekre az egyik oldalon zajelnyelő fogakat (0,8 mm-es osztás; szög 45° - 50°, mélység 0,8 mm) helyezünk (20 mm-es méret), hasonló elérhető a prizmán.

A legyártott védőburkolatokat az egyik oldalon finom csiszolópapírral csiszolják, amíg matt felületet nem kapnak.

Az így kezelt PEP felületeket (lásd fent) és védőanyagokat acetonnal vagy alkohollal zsírtalanítjuk. Ezután a ragasztás megtörténik.

A PEP ragasztása a protektorra vagy nagyon folyékony „Akril-oxid” (fogtömőanyag) por-folyadék arányú, körülbelül 5 - 10% por - 95 - 90% folyadék arányú oldatával, vagy standokon és háztartási boltokban kapható. boltok „japán” akrilát szuperragasztóval. A ragasztás bilincs segítségével történik. A védő elülső élén a hangelnyelő fogakat célszerű a prizmákon lévő meglévő fogakkal egy szintre igazítani, a fogakról és a kereső oldalfelületeiről eltávolítani a felesleges ragasztót (folyékony állapotban).

Száradás körülbelül 10 perc. 60 W-ot meg nem haladó teljesítményű lámpa alatt (a lámpától való távolság - 10 cm). Ragasztás és szárítás után a PEP-t egy marógépre szerelik (a beépítési és rögzítési eljárást lásd fent), és egy balerina hosszirányban kiválasztja a kívánt sugarat.

A minta mélységét a vékony részén (a kereső közepén) úgy választjuk meg, hogy a prizma maradék része a test szélétől a feldolgozandó gép görbületi középpontjáig összesen 1,5 - 1,65 mm.

Ennek megfelelően, ha a prizmák fennmaradó része a szondatest tisztítás utáni levágása előtt 0,1 ÷ 0,2 mm volt, a sugármintavétel mélysége (3 mm-es futófelület vastagságnál) - 1,6 ÷ 1,7 mm.

A 0,85 - 1,0 mm vastag tárcsavágóval végzett görbítést követően a keletkező mélyedés közepén egy hosszirányú vágást végzünk a ragasztott védőből hiányzó akusztikus pajzs beillesztésére.

A vágásnak ennek megfelelően el kell érnie a szondán maradó szita maradékát a „japán” szuperragasztóval ragasztott prizma (vágási mélysége 1,6 ÷ 1,7 mm) lehúzásakor. A 0,85 - 1,0 mm vastag (a vágó vastagságától függően) képernyőt a Moskvich-407 autómotor olajálló parafa-vegyület tömítéséből vágják ki; 408 (Tömítés hengerblokk-tolókhoz).

Száradás után a szita többi részét szikével az új prizma szintjére vágjuk.

A hangelnyelő fogak közelében maradó mélyedésben a következő összetételű masszát alkalmazzák hangszigetelésként: 3 rész autóipari poliészter gitt (bármilyen márkájú kolomix, hempropol stb.), 1 rész - por, dugók (térfogat szerint). ).

Száradás után a felesleges hangszigetelő masszát szikével levágjuk. Ezután a futófelületet finom csiszolópapírral csiszolják, hogy eltávolítsák a „balerina” és egyéb érdesség utáni karcolásokat. Ha a leírt műveleteket betartják és a technikus rendelkezik a szükséges képesítéssel, az RSHH szerinti helyreállítás után az átalakító gyakorlatilag megkülönböztethetetlen az újtól.

2. MELLÉKLET

ÚTLEVÉL
5,0 70° Æ 89 No. 1, 2 TsNIITMASH

Alapvető műszaki adatok:

f 0 , MHz 5 ± 10 %

f

f, MHz 4,6 ± 0,1

7. Számított középérték

Fókuszfolt mélység, mm 6.5

jegyzet Æ

Az átalakító megfelel a GOST 26266-90 szerinti roncsolásmentes vizsgálati eszközök követelményeinek, és használatra alkalmasnak minősül.

ÚTLEVÉL
ultrahangos hajlásszögű külön-kombinált általános célú PKN PC típusú átalakítóhoz 5,0 70° Æ 114 No. 3, 4 TsNIITMASH

Alapvető műszaki adatok:

1. Névleges működési frekvenciaf 0 , MHz 5 ± 10 %

* Az inverter működési frekvenciájának eltérése elérheti a maximumotf- 5 MHz felett, nagy értékek, a szonda RSH-jának romlása nélkül (GOST 26266-90)

2. Aktuális működési frekvencia értékef, MHz 4,6 ± 0,1

3. Beviteli szög (acélhoz), fok. 70°

4. Piezo lemezméret, mm 2×5×5

5. Átalakító gém, mm 6 ± 0,5

6. A visszhang impulzus időtartama, μs 1,2 ± 0,1

7. Számított középérték

fókuszfolt mélység, mm 6.5

8. Hangvastagságok tartománya, mm 2 - 10

9. Üzemi hőmérséklet tartomány, fok. C -10 ÷ +30

10. Az átalakító teljes méretei, mm 20×22×19

Megjegyzés: a visszhang impulzus időtartamát a GOST 14762-76 szabvány szerinti CO-2 szabvány szerint mérik, 12 dB-el a maximumtól, hengeres fúrásból. Æ 6 mm-re a közeli oldaltól, az UD2-12 készülékkel. A méréseket a futófelület görbületének gyártása előtt kell elvégezni.

ÚTLEVÉL
ultrahangos hajlásszögű külön-kombinált általános célú PKN PC típusú átalakítóhoz 5,0 70° Æ 159 No. 5, 6 TsNIITMASH

Alapvető műszaki adatok:

1. Névleges működési frekvenciaf 0 , MHz 5 ± 10 %

* Az inverter működési frekvenciájának eltérése elérheti a maximumotf- 5 MHz felett, nagy értékek, a szonda RSH-jának romlása nélkül (GOST 26266-90)

2. Aktuális működési frekvencia értékef, MHz 4,6 ± 0,1

3. Beviteli szög (acélhoz), fok. 70°

4. Piezo lemezméret, mm 2×5×5

5. Átalakító gém, mm 6 ± 0,5

6. A visszhang impulzus időtartama, μs 1,2 ± 0,1

7. A fókuszközpont számított értéke

foltok a mélységben, mm 6.5

8. Hangvastagságok tartománya, mm 2 - 10

9. Üzemi hőmérséklet tartomány, fok. C -10 ÷ +30

10. Az átalakító teljes méretei, mm 20×22×19

jegyzet: a visszhang impulzus időtartamának mérése a GOST 14762-76 szabvány szerinti CO-2 szabvány szerint történik, a maximumtól 12 dB-es szinten, hengeres fúrásból Æ 6 mm-re a közeli oldaltól, az UD2-12 készülékkel. A méréseket a futófelület görbületének gyártása előtt kell elvégezni.

Az átalakító megfelel a GOST 26266-90 szerinti roncsolásmentes vizsgálati eszközök követelményeinek, és használatra alkalmasnak minősül.

GOST R 55724-2013

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ NEMZETI SZABVÁNYA

ROSZTÁSMENTES VEZÉRLÉS. HEGESZTETT CSATLAKOZÁSOK

Ultrahangos módszerek

Roncsolásmentes vizsgálat. Hegesztett kötések. Ultrahangos módszerek

Bevezetés dátuma 2015-07-01

Előszó

Előszó

1 A Szövetségi Állami Vállalat "A Szövetségi Vasúti Közlekedési Ügynökség Hidak Kutató Intézete és Hibafeltáró Intézete" (Hídak Kutatóintézete), az Orosz Föderáció Állami Tudományos Központja "Nyílt Részvénytársaság" Kutató és Termelő Egyesület "Központi" FEJLESZTÉSE. Gépészeti Technológiai Kutatóintézet" (JSC NPO "TsNIITMASH" "), Szövetségi Állami Autonóm Intézmény "Hegesztési és Ellenőrzési Kutatási és Képzési Központ a Moszkvai Állami Műszaki Egyetemen, N. E. Bauman néven"

2 BEVEZETE a Szabványügyi Műszaki Bizottság TC 371 „roncsolásmentes vizsgálat”

3 A Szövetségi Műszaki Szabályozási és Mérésügyi Ügynökség 2013. november 8-i, N 1410-st rendeletével JÓVÁHAGYOTT ÉS HATÁLYBA LÉPTETT

4 ELŐSZÖR BEMUTATVA

5 KÖZTÁRSASÁG. 2019. április


A jelen szabvány alkalmazására vonatkozó szabályokat a Az Orosz Föderáció szabványosításáról szóló, 2015. június 29-i N 162-FZ szövetségi törvény 26. cikke . A jelen szabvány változásaira vonatkozó információkat az éves (a tárgyév január 1-jétől érvényes) „Nemzeti Szabványok” információs indexben teszik közzé, a változtatások és módosítások hivatalos szövegét pedig a „Nemzeti szabványok” havi információs indexben teszik közzé. E szabvány felülvizsgálata (lecserélése) vagy törlése esetén a megfelelő értesítést a „Nemzeti Szabványok” havi információs index következő számában teszik közzé. A vonatkozó információk, közlemények és szövegek a nyilvános információs rendszerben is megjelennek - a Szövetségi Műszaki Szabályozási és Mérésügyi Hivatal hivatalos honlapján (www.gost.ru)

1 felhasználási terület

Ez a szabvány eljárásokat határoz meg a tompa-, sarok-, átlapolt és T-kötések ultrahangos vizsgálatára a hegesztési varrat gyökerének teljes behatolásával, ívvel, elektrosalakkal, gázzal, gázpréssel, elektronsugárral, lézerrel és villanó tompahegesztéssel vagy ezek kombinációjával, fémekből és ötvözetekből készült hegesztett termékekben a következő szakadások azonosítására: repedések, behatolás hiánya, pórusok, nem fémes és fémes zárványok.

Ez a szabvány nem szabályozza az azonosított folytonossági hiányok (hibák) tényleges méretének, típusának és alakjának meghatározására szolgáló módszereket, és nem vonatkozik a korróziógátló felületek ellenőrzésére.

Az ultrahangos vizsgálatok szükségességét és terjedelmét, az észlelendő megszakítások (hibák) típusait és méretét a termékek szabványai vagy tervdokumentációi rögzítik.

2 Normatív hivatkozások

Ez a szabvány a következő szabványokra vonatkozó normatív hivatkozásokat használ:

GOST 12.1.001 Munkavédelmi szabványok rendszere. Ultrahang. Általános biztonsági követelmények

GOST 12.1.003 Munkavédelmi szabványok rendszere. Zaj. Általános biztonsági követelmények

GOST 12.1.004 Munkavédelmi szabványok rendszere. Tűzbiztonság. Általános követelmények

GOST 12.2.003 Munkavédelmi szabványok rendszere. Gyártási eszköz. Általános biztonsági követelmények

GOST 12.3.002 Munkavédelmi szabványok rendszere. Gyártási folyamatok. Általános biztonsági követelmények

GOST 2789 Felületi érdesség. Paraméterek és jellemzők

GOST 18353 * Roncsolásmentes vizsgálat. Típusok és módszerek osztályozása
________________
* Nem érvényes többé. A GOST R 56542-2015 érvényes.


GOST 18576-96 Roncsolásmentes vizsgálat. Vasúti sínek. Ultrahangos módszerek

GOST R 55725 Roncsolásmentes vizsgálat. Ultrahangos piezoelektromos átalakítók. Általános műszaki követelmények

GOST R 55808 Roncsolásmentes vizsgálat. Ultrahangos jelátalakítók. Vizsgálati módszerek

Megjegyzés - Ennek a szabványnak a használatakor tanácsos ellenőrizni a referenciaszabványok érvényességét a nyilvános információs rendszerben - a Szövetségi Műszaki Szabályozási és Mérésügyi Ügynökség hivatalos honlapján az interneten vagy a „Nemzeti szabványok” éves információs index segítségével. , amely a tárgyév január 1-jétől jelent meg, valamint a "Nemzeti Szabványok" című havi tájékoztató tárgyévre vonatkozó számaiban. Ha egy dátum nélküli referenciaszabványt lecserélnek, ajánlatos annak a szabványnak az aktuális verzióját használni, figyelembe véve az ezen a verzión végrehajtott változtatásokat. Ha egy keltezett referenciaszabványt lecserélnek, akkor annak a szabványnak a fent jelzett jóváhagyási (elfogadási) évével rendelkező változatát javasoljuk használni. Ha a jelen szabvány jóváhagyását követően a hivatkozott szabványban olyan változás történik, amelyre a dátummal hivatkoztak, és ez érinti a hivatkozott rendelkezést, akkor javasolt, hogy a rendelkezést a változtatástól függetlenül alkalmazzák. Ha a referenciaszabványt csere nélkül törlik, akkor azt a rendelkezést, amelyben hivatkoznak rá, javasolt abban a részben alkalmazni, amely ezt a hivatkozást nem érinti.

3 Kifejezések és meghatározások

3.1 Ez a szabvány a következő kifejezéseket használja a megfelelő definíciókkal:

3.1.19 SKH diagram: Az érzékelési együttható függésének grafikus ábrázolása egy lapos fenekű mesterséges reflektor mélységétől, figyelembe véve annak méretét és a jelátalakító típusát.

3.1.20 elutasítási érzékenységi szint: Az az érzékenységi szint, amelyen egy azonosított folytonossági hiányt „hibaként” minősítenek.

3.1.21 diffrakciós módszer: Ultrahangos vizsgálati módszer reflexiós módszerrel, külön adó- és vevő-átalakítókat használva, és a folytonossági zavar miatt elhajló hullámjelek amplitúdójának és/vagy időbeli jellemzőinek vételén és elemzésén alapul.

3.1.22 referencia érzékenységi szint (rögzítési szint): Az érzékenységi szintet, amelyen a folytonossági hiányokat rögzítik, és elfogadhatóságukat a szokásos méretük és mennyiségük alapján értékelik.

3.1.23 referencia jel: Mesterséges vagy természetes reflektorból származó jel egy meghatározott tulajdonságú anyagmintában, vagy egy ellenőrzött terméken áthaladó jel, amelyet az érzékenység és/vagy a mért folytonossági jellemzők referenciaszintjének meghatározására és beállítására használnak.

3.1.24 referencia érzékenységi szint: Az az érzékenységi szint, amelynél a referenciajel meghatározott magasságban van a hibaérzékelő képernyőn.

3.1.25 mélységmérő hiba: Hiba a reflektor ismert távolságának mérésében.

3.1.26 keresési érzékenységi szint: A folytonossági hiányosságok keresésekor beállított érzékenységi szint.

3.1.27 a vezérlés maximális érzékenysége az echo módszerrel:Érzékenység, amelyet a reflektor minimális ekvivalens területe (mm-ben) jellemez, amely a termékben adott mélységben, adott berendezés-beállítás mellett még kimutatható.

3.1.28 belépési szög: Az a szög, amely a normál és a felület, amelyre a jelátalakító fel van szerelve, és a hengeres reflektor közepét a nyaláb kilépési pontjával összekötő vonal közötti szög, ha a jelátalakítót abban a helyzetben szerelik be, ahol a reflektorból érkező visszhangjel amplitúdója a legnagyobb .

3.1.29 a hiba feltételes mérete (hossza, szélessége, magassága): A jelátalakító szélső helyzetei közötti zónának megfelelő méret milliméterben, amelyen belül a folytonossági zavarból származó jelet adott érzékenységi szinten rögzítik.

3.1.30 a megszakítások közötti hagyományos távolság: A jelátalakító azon pozíciói közötti minimális távolság, amelynél a folytonossági zavarokból származó visszhangjelek amplitúdója egy adott érzékenységi szinten rögzül.

3.1.31 a vezérlés feltételes érzékenysége az echo módszerrel:Érzékenység, amelyet a CO-2 (vagy CO-3P) mérés határoz meg, és a csillapító (kalibrált erősítő) adott hibaérzékelő beállításnál mért és a maximumnak megfelelő leolvasás közötti decibel különbséggel fejeződik ki. csillapítás (erősítés), amelynél egy 6 mm átmérőjű hengeres furatot rögzítenek 44 mm mélységben hibaérzékelő jelzőkkel.

3.1.32 szkennelési lépés: A jelátalakító nyaláb kilépési pontjának szomszédos mozgási pályái közötti távolság a vezérelt tárgy felületén.

3.1.33 egyenértékű megszakítási terület: A jelátalakító akusztikai tengelyére merőlegesen elhelyezkedő, a bemeneti felülettől a szakadással azonos távolságra elhelyezkedő, síkfenekű mesterséges reflektor azon területe, amelynél az akusztikus eszköz jelértékei a folytonossági hiánytól és a reflektor egyenlő.

3.1.34 egyenértékű érzékenység:Érzékenység, amelyet az adott hibaérzékelő beállításánál kapott erősítési érték és az az erősítési érték közötti decibelben kifejezett különbség fejez ki, amelynél a referencia reflektorból érkező visszhangjel amplitúdója elér egy meghatározott értéket az A típusú letapogatás y tengelye mentén.

4 Szimbólumok és rövidítések

4.1 Ez a szabvány a következő szimbólumokat használja:

I - emitter;

P - vevő;

A hiba feltételes magassága;

A hiba feltételes hossza;

Feltételes távolság a hibák között;

Feltételes hibaszélesség;

Az érzékenység szélsőséges;

Keresztirányú szkennelési lépés;

Hosszanti szkennelési lépés.

4.2 Ebben a szabványban a következő rövidítések használatosak:

BCO - oldalsó hengeres furat;

DE - tuning minta;

PET - piezoelektromos átalakító;

Ultrahang - ultrahang (ultrahang);

UZK - ultrahangos vizsgálat;

EMAT - elektromágneses akusztikus átalakító.

5 Általános rendelkezések

5.1 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatakor a GOST 18353-nak megfelelően a visszavert sugárzás és az átvitt sugárzás módszereit, valamint ezek kombinációit alkalmazzák, a jelen szabvány által szabályozott módszerekkel (módszerek változataival), hangosítási sémákkal.

5.2 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatakor a következő típusú ultrahanghullámokat használják: hosszanti, keresztirányú, felületi, hosszanti felszín alatti (fej).

5.3 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatához a következő vizsgálati eszközöket használják:

- Ultrahangos impulzushiba-érzékelő vagy hardver-szoftver komplexum (a továbbiakban: hibadetektor);

- konverterek (PEP, EMAP) a GOST R 55725 szerint vagy nem szabványosított konverterek (beleértve a többelemeseket is), hitelesített (kalibrált) a GOST R 55725 követelményeinek figyelembevételével;

- mérések és/vagy DE a hibaérzékelő paraméterek beállításához és ellenőrzéséhez.

Ezenkívül a segédeszközök és eszközök használhatók a szkennelési paraméterek karbantartására, az azonosított hibák jellemzőinek mérésére, az érdesség értékelésére stb.

5.4 A jelátalakítókkal ellátott hibaérzékelőknek, méréseknek, NO-nak, kiegészítő eszközöknek és a hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatához használt eszközöknek lehetővé kell tenniük az ebben a szabványban foglaltaktól az ultrahangos vizsgálati módszerek és technikák alkalmazását.

5.5 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatára használt mérőeszközök (hibaérzékelők jelátalakítóval, mérések stb.) a hatályos jogszabályok szerint metrológiai támogatás (ellenőrzés) tárgyát képezik.

5.6 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatának technológiai dokumentációjában szabályozni kell: az ellenőrzött hegesztett kötések típusait és a tesztelhetőségükre vonatkozó követelményeket; az ultrahangos vizsgálatot és minőségértékelést végző személyzet képesítésének követelményei; a hőhatászóna ultrahangos vizsgálatának szükségessége, méretei, ellenőrzési módjai és minőségi követelményei; ellenőrzési zónák, az észlelendő hibák típusai és jellemzői; ellenőrzési módszerek, az ellenőrzéshez használt eszközök és segédberendezések típusai; a fő szabályozási paraméterek értékei és beállításuk módjai; a műveletek sorrendje; az eredmények értelmezésének és rögzítésének módjai; az objektumok minőségének ultrahangos vizsgálati eredményei alapján történő értékelésének kritériumai.

6 Ellenőrzési módszerek, hangminták és a hegesztett kötések letapogatásának módszerei

6.1 Ellenőrzési módszerek

A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatánál a következő vizsgálati módszereket (módszerváltozatokat) alkalmazzuk: impulzus-visszhang, tükör-árnyék, visszhang-árnyék, visszhangtükör, diffrakció, delta (1-6. ábra).

A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatára más módszerek alkalmazása is megengedett, amelyek megbízhatóságát elméletileg és kísérletileg is megerősítették

Az ultrahangos vizsgálati módszereket kombinált vagy különálló áramkörökbe kapcsolt konverterekkel valósítják meg.

1. ábra - Impulzus visszhang

2. ábra – Tükör-árnyék

3. ábra – Echo-shadow egyenes (a) és ferde (b) szonda

4. ábra - Echo-tükör

5. ábra - Diffrakció

6. ábra - A delta módszer változatai

6.2 Szondázási diagramok különböző típusú hegesztett kötésekhez

6.2.1 A tompahegesztett kötések ultrahangos vizsgálata egyenes és ferde jelátalakítókkal történik, szondázási sémák segítségével, közvetlen, egyszeres, kettős visszaverődésű nyalábokkal (7-9. ábra).

Az ellenőrzéshez a technológiai dokumentációban megadott egyéb hangzási sémák használata megengedett.

7. ábra - Tompahegesztett kötés szondázási sémája közvetlen sugárral

8. ábra - Tompahegesztett kötés szondázási sémája egyszeresen visszavert sugárral

9. ábra - Duplán visszavert nyalábbal rendelkező tompahegesztett kötés hangosításának sémája

6.2.2 A T-hegesztési kötések ultrahangos vizsgálata közvetlen és ferde jelátalakítókkal történik, közvetlen és (vagy) egyszeres visszaverődéses sugárszondázási sémákkal (10-12. ábra).

Megjegyzés - Az ábrákon a szimbólum jelzi a ferde szonda „a megfigyelőtől” történő hangzás irányát. Ezekkel a sémákkal a hangosítás ugyanúgy történik „a megfigyelő felé” irányban.

10. ábra - Sémák T-hegesztési kötés hangosítására közvetlen (a) és egyszeresen visszavert (b) gerendákkal

11. ábra - T-hegesztési kötés közvetlen sugárral történő hangosításának sémája

12. ábra - T-hegesztési kötés ferde jelátalakítókkal történő hangosításának sémája egy külön séma szerint (H-behatolás hiánya)

6.2.3 A sarokhegesztett kötések ultrahangos vizsgálatát egyenes és ferde jelátalakítókkal végezzük, közvetlen és (vagy) egy-visszavert sugárszondázási sémákkal (13-15. ábra).

A technológiai ellenőrzési dokumentációban megadott egyéb sémák alkalmazása megengedett.

13. ábra - Egy sarokhegesztett kötés hangosításának sémája kombinált ferde és közvetlen jelátalakítókkal

14. ábra - Kétoldali hozzáférésű sarokhegesztett kötés szondázási sémája kombinált ferde és közvetlen jelátalakítók, felszín alatti (fej) hullámátalakítók használatával

15. ábra - Egyoldali hozzáférésű sarokhegesztett kötés szondázási sémája kombinált ferde és direkt jelátalakítók, felszín alatti (fej) hullámátalakítók használatával

6.2.4 Az átlapolt hegesztett kötések ultrahangos vizsgálata ferde jelátalakítókkal történik, a 16. ábrán látható szondázó áramkörök segítségével.

16. ábra - Átlapolt hegesztett kötés hangosításának sémája kombinált (a) vagy külön (b) sémákkal

6.2.5 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatát a keresztirányú repedések kimutatása érdekében (beleértve az eltávolított hegesztési varratú csatlakozásokat is) ferde jelátalakítókkal kell elvégezni a 13., 14., 17. ábrán látható szondázási áramkörök segítségével.

17. ábra - A tompahegesztett kötések szondázási sémája az ellenőrzés során keresztirányú repedések keresésére: a) - eltávolított varratperem mellett; b) - el nem távolított varratperem mellett

6.2.6 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálata annak a felületnek a közelében lévő folytonossági hiányosságok azonosítására, amelyek mentén a szkennelés történik, hosszanti felszín alatti (fej) vagy felületi hullámok segítségével (például 14., 15. ábra).

6.2.7 A varratok metszéspontjainál a tompahegesztett kötések ultrahangos vizsgálata ferde jelátalakítókkal történik a 18. ábrán látható szondázási áramkörök segítségével.

18. ábra - Tompahegesztett kötések metszéspontjainak szondázására szolgáló sémák

6.3 Szkennelési módszerek

6.3.1 A hegesztett kötés letapogatását a jelátalakító hosszirányú és (vagy) keresztirányú mozgásának módszerével végezzük, állandó vagy változó sugár bemeneti és forgási szögében. A szkennelés módját, a szondázás irányát, a felületeket, ahonnan a szondázás történik, a kapcsolat céljának és tesztelhetőségének figyelembevételével az ellenőrzési technológiai dokumentációban kell megállapítani.

6.3.2 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatakor keresztirányú-hosszirányú (19. ábra) vagy hosszanti-transzverzális (20. ábra) szkennelési módszereket alkalmaznak. Lehetőség van a lengősugár pásztázási módszer alkalmazására is (21. ábra).

19. ábra - A keresztirányú-hosszirányú letapogatási módszer lehetőségei

20. ábra - Keresztirányú-hosszirányú szkennelési módszer

21. ábra - Lengősugár pásztázási módszer

7 A kezelőszervekre vonatkozó követelmények

7.1 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatára használt hibaérzékelőknek biztosítaniuk kell a jelamplitúdók erősítésének (csillapításának) beállítását, a jelamplitúdók arányának mérését az erősítési (csillapítási) beállítás teljes tartományában, az ultrahang impulzus által megtett távolság mérését. a vizsgálandó tárgyban a visszaverő felülethez, és a visszaverő felület elhelyezkedésének koordinátáit a sugár kilépési pontjához viszonyítva.

7.2 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatához hibaérzékelőkkel együtt használt jelátalakítóknak biztosítaniuk kell:

- a jelátalakítók által kibocsátott ultrahang rezgések működési frekvenciájának eltérése a névleges értéktől - legfeljebb 20% (1,25 MHz-nél nem nagyobb frekvenciák esetén), legfeljebb 10% (1,25 MHz feletti frekvenciák esetén);

- a sugár bemeneti szögének eltérése a névleges értéktől - legfeljebb ±2°;

- a sugár kilépési pontjának eltérése a jelátalakítón lévő megfelelő jelzés helyétől legfeljebb ±1 mm.

A jelátalakító alakjának és méreteinek, a ferde jelátalakító gém értékeinek és az átlagos ultrahang útnak a prizmában (védő) meg kell felelnie a vezérlés technológiai dokumentációjában foglalt követelményeknek.

7.3 Mértékek és beállítások

7.3.1 Hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatakor olyan mértékeket és/vagy ND-t alkalmaznak, amelyek alkalmazási körét és hitelesítési (kalibrálási) feltételeit az ultrahangos vizsgálat technológiai dokumentációja határozza meg.

7.3.2 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatához használt méréseknek (kalibrációs mintáknak) olyan metrológiai jellemzőkkel kell rendelkezniük, amelyek biztosítják a visszhangjelek amplitúdóinak és a visszhangjelek közötti időintervallumok mérésének megismételhetőségét és reprodukálhatóságát, amely szerint az ultrahangos vizsgálat alapvető paramétereit technológiailag szabályozzák. dokumentációt, az UZK-nál beállítják és ellenőrzik.

Az ultrahangos tesztelés alapvető paramétereinek beállításához és ellenőrzéséhez sík munkafelületű átalakítókkal legalább 1,25 MHz frekvencián használhat SO-2, SO-3 vagy SO-3R mintákat a GOST 18576 szerint. , amelynek követelményeit az A. függelék tartalmazza.

7.3.3 A hegesztett kötések ultrahangos vizsgálatára használt NO-nak lehetővé kell tennie az ultrahangos vizsgálat technológiai dokumentációjában megadott időintervallumok és érzékenységi értékek konfigurálását, valamint rendelkeznie kell egy útlevéllel, amely tartalmazza a geometriai paraméterek és az amplitúdók arányainak értékeit. a NO-ban és a mérésekben lévő reflektorok visszhangjelzései, valamint a tanúsításban használt intézkedések azonosító adatai.

Az ultrahangos vizsgálat alapvető paramétereinek beállításához és ellenőrzéséhez referenciaként lapos fenekű reflektoros mintákat, valamint BCO-, szegmens- vagy sarokreflektoros mintákat használnak.

Megengedett továbbá az ISO 2400:2012 szerinti V1, ISO 7963:2006 (B függelék) szerinti V2 kalibrációs minták vagy azok módosításai, valamint szerkezeti reflektorokkal vagy tetszőleges formájú alternatív reflektorokkal rendelkező vizsgálati tárgyakból készült minták, mint pl. ND.

8 Ellenőrzés előkészítése

8.1 A hegesztett kötést ultrahangos vizsgálatra előkészítjük, ha a kötésben nincs külső hiba. A hőhatászóna alakjának és méreteinek lehetővé kell tennie a jelátalakító elmozdítását a csatlakozás tesztelhetőségi foka által meghatározott határokon belül (B. függelék).

8.2 A csatlakozás felületén, amelyen az átalakítót mozgatják, nem lehetnek horpadások vagy egyenetlenségek, a felületről el kell távolítani a fémfröccsenést, a lerakódást és a festéket, valamint a szennyeződéseket.

A hegesztett szerkezet gyártásának technológiai folyamatában előírt kötés megmunkálásakor a felületi érdesség nem lehet rosszabb, mint 40 mikron a GOST 2789 szerint.

A felület-előkészítésre, a megengedett érdességre és hullámosságra vonatkozó követelményeket, mérési módszereket (ha szükséges), valamint a vizsgálati tárgy nem pelyhesedő vízkő-, festék- és felületi szennyeződését az ellenőrzéshez szükséges technológiai dokumentáció tartalmazza.

8.3 Az alapfém hőhatászónájának roncsolásmentes vizsgálata ferde jelátalakítóval történő ultrahangos vizsgálatot akadályozó leválás hiányára a technológiai dokumentáció előírásai szerint történik.

8.4 A hegesztett kötést meg kell jelölni és szakaszokra kell osztani úgy, hogy egyértelműen meghatározható legyen a hiba helye a varrat hosszában.

8.5 A csöveknek és a tartályoknak folyadékmentesnek kell lenniük a visszavert sugárral végzett vizsgálat előtt.

A csövek, tartályok, hajótestek fenékfelülete alatt folyadékkal történő ellenőrzése technológiai ellenőrzési dokumentációban szabályozott módszerekkel megengedett.

8.6 Alapvető vezérlési paraméterek:

a) ultrahang rezgések frekvenciája;

b) érzékenység;

c) a jelátalakító sugárkilépési pontjának (gémének) helyzete;

d) a sugár bemeneti szöge a fémbe;

e) koordináta mérési hiba vagy mélységmérő hiba;

e) holtzóna;

g) felbontás;

i) a sugárzási mintázat nyitási szöge a hullám beesési síkjában;

j) szkennelési lépés.

8.7 Az ultrahangos rezgések frekvenciáját a visszhang impulzus effektív frekvenciájaként kell mérni a GOST R 55808 szerint.

8.8 A b)-i) 8.6 pontok főbb paramétereit mértékek vagy DE segítségével kell konfigurálni (ellenőrizni).

8.8.1 Az echo-impulzus ultrahangos vizsgálat feltételes érzékenységét a CO-2 vagy CO-3P decibelben mért mértékei szerint kell beállítani.

A tükör-árnyék ultrahangos vizsgálat feltételes érzékenységét a hegesztett kötés hibamentes területén vagy a NO-n kell beállítani a GOST 18576 szerint.

8.8.2 Az echo-impulzusos ultrahangos vizsgálat maximális érzékenységét a síkfenekű reflektor NO-ban lévő területe szerint vagy az ARD, SKH diagramok szerint kell beállítani.

A lapos fenekű fényvisszaverős nem tükröző eszköz helyett szegmens-, sarok-, BCO- vagy egyéb fényvisszaverővel ellátott, nem tükröződő eszközt lehet használni. Az ilyen minták maximális érzékenységének beállítási módszerét az ultrahangos vizsgálat technológiai dokumentációjában kell szabályozni. Sőt, szegmensreflektorral ellátott NO-hoz

hol van a szegmensreflektor területe;

NEM-hez pedig sarokreflektorral

hol van a sarokreflektor területe;

- együttható, melynek értékeit acélra, alumíniumra és ötvözeteire, titánra és ötvözeteire a 22. ábra mutatja.

Az ARD és SKH diagramok használatakor referenciajelként a CO-2, CO-3 méretű reflektorokból, valamint a szabályozott termékben vagy az NO-ban az alsó felületről vagy a diéderszögből származó visszhangjeleket használjuk.

22. ábra - Grafikon a maximális érzékenység korrekciójának meghatározásához sarokreflektor használata esetén

8.8.3 Az echo-impulzus ultrahangos vizsgálat egyenértékű érzékenységét NO-val kell beállítani, figyelembe véve a 7.3.3. pont követelményeit.

8.8.4 Az érzékenység beállításánál olyan korrekciót kell bevezetni, amely figyelembe veszi a mérték vagy referencia felületeinek állapotának különbségét és a szabályozott kapcsolatot (érdesség, bevonatok jelenléte, görbület). A korrekciók meghatározásának módszereit az ellenőrzés technológiai dokumentációjában fel kell tüntetni.

8.8.5 A sugár bemeneti szögét mérések szerint kell mérni, vagy DE az ellenőrző hőmérsékletnek megfelelő környezeti hőmérsékleten.

A 100 mm-nél vastagabb hegesztett kötések vizsgálatánál a gerenda bemeneti szögét a vizsgálati technológiai dokumentáció szerint kell meghatározni.

8.8.6 A koordináta mérési hibát vagy a mélységmérő hibáját, a holtzónát, a sugárzási minta nyitási szögét a hullám beesési síkjában SO-2, SO-3R vagy HO mérésekkel kell mérni.

9 Ellenőrzés végrehajtása

9.1 A hegesztett kötés szondázása a 6. pontban megadott diagramok és módszerek szerint történik.

9.2 A szonda akusztikus érintkezését a szabályozott fémmel érintkezés, bemerítés vagy ultrahangos rezgések bevezetésének réses módszerével kell létrehozni.

9.3 A letapogatási lépések meghatározásakor figyelembe kell venni a keresési érzékenységi szint meghatározott túllépését a vezérlés érzékenységi szintjéhez képest, a jelátalakító iránymintáját és a szabályozott hegesztési kötés vastagságát, miközben a letapogatási lépés nem lehet több, mint a a szonda aktív eleme a lépés irányában.

9.4 Az ultrahangos vizsgálat során a következő érzékenységi szinteket kell használni: referenciaszint; referenciaszint; elutasítási szint; keresési szinten.

Az érzékenységi szintek közötti mennyiségi különbséget az ellenőrzéshez technológiai dokumentációval kell szabályozni.

9.5 A kézi ultrahangos vizsgálat során a pásztázási sebesség nem haladhatja meg a 150 mm/s-ot.

9.6 A csatlakozás végein található hibák észleléséhez a zónát mindkét végén meg kell hangolni, fokozatosan elfordítva a jelátalakítót a vége felé, legfeljebb 45°-os szögben.

9.7 A 800 mm-nél kisebb átmérőjű termékek hegesztett kötéseinek ultrahangos vizsgálatakor az ellenőrzési zónát NO-ból készült mesterséges reflektorokkal kell beállítani, amelyek vastagsága és görbületi sugara megegyezik a vizsgált termékével. A megengedett eltérés a minta sugara mentén nem haladhatja meg a névleges érték 10%-át. 400 mm-nél kisebb görbületi sugarú külső vagy belső felület mentén történő pásztázáskor a ferde szondák prizmáinak meg kell felelniük a felületnek (be kell csiszolni). Az RS szondák és a közvetlen szondák figyelésekor speciális rögzítéseket kell használni, hogy biztosítsák a szonda állandó, a szkennelési felületre merőleges tájolását.

A szonda feldolgozását (csiszolását) olyan berendezésben kell végezni, amely megakadályozza a szonda elferdülését a bemeneti felülethez képest.

A fő paraméterek beállításának és a hengeres termékek ellenőrzésének jellemzőit az ultrahangos tesztelés technológiai dokumentációja tartalmazza.

9.8 A gépesített vagy automatizált ultrahangos vizsgálat során speciális letapogató eszközökkel végzett szkennelési szakaszt a berendezés kezelési útmutatóiban foglalt ajánlások figyelembevételével kell elvégezni.

10 Hibajellemzők mérése és minőségértékelés

10.1 Az azonosított folytonossági zavar főbb mért jellemzői a következők:

- a vett jel amplitúdó- és/vagy időjellemzőinek és a referenciajel megfelelő jellemzőinek aránya;

- egyenértékű megszakítási terület;

- a folytonossági zavar koordinátái a hegesztett kötésben;

- a folytonossági zavar konvencionális méretei;

- a szakadások közötti hagyományos távolság;

- a megszakítások száma a kapcsolat egy bizonyos hosszán.

Az egyes vegyületek minőségének értékeléséhez használt mért jellemzőket technológiai ellenőrzési dokumentációval kell szabályozni.

10.2 Az ekvivalens területet a megszakításból származó visszhangjel maximális amplitúdója határozza meg, összehasonlítva azt az NO-ban lévő reflektorból érkező visszhangjel amplitúdójával, vagy számított diagramok segítségével, feltéve, hogy ezek konvergenciája a kísérleti adatokkal legalább 20 %.

10.3 Az azonosított folytonossági hiány feltételes méreteiként a következők használhatók: feltételes hossz; feltételes szélesség ; feltételes magasság (23. ábra).

A feltételes hosszt a jelátalakító szélső helyzetei közötti zóna hosszával mérjük, amely a varrat mentén el van mozgatva és merőleges a varrat tengelyére.

A hagyományos szélességet a sugár beesési síkjában mozgatott jelátalakító szélső helyzetei közötti zóna hosszával mérjük.

A feltételes magasságot a sugár beesési síkjában mozgott jelátalakító szélső helyzeteiben a megszakítás mélységének mért értékeinek különbségeként határozzuk meg.

10.4 Hagyományos méretek, , mérésekor a jelátalakító szélső helyzetei azok, amelyeknél az észlelt folytonossági hiányból származó visszhangjel amplitúdója vagy a maximális érték 0,5-e (relatív mérési szint - 0,5), vagy megfelel egy adott értéknek. érzékenységi szint.

A folytonossági zavarok hagyományos méretének mérése megengedett a relatív mérési szint 0,8 és 0,1 közötti értékein, ha ezt az ultrahangos vizsgálat technológiai dokumentációja jelzi.

A kiterjesztett megszakítás feltételes szélességét és feltételes magasságát a kapcsolat azon szakaszában mérik, ahol a megszakításból származó visszhangjel a legnagyobb amplitúdóval rendelkezik, valamint azokon a szakaszokon, amelyek a vezérlés technológiai dokumentációjában meghatározott távolságokra helyezkednek el.

23. ábra - Hagyományos méretű hibák mérése

10.5 A szakadások közötti hagyományos távolságot a jelátalakító szélső helyzetei közötti távolság méri. Ebben az esetben a szélső pozíciókat a megszakítások hosszától függően állítjuk be:

- kompakt folytonossági hiány esetén (ahol a szakadással azonos mélységben elhelyezkedő, nem irányított reflektor feltételes hossza) a jelátalakító azon pozícióját vesszük szélső helyzetnek, amelynél a visszhangjel amplitúdója maximális;

- meghosszabbított folytonossági hiány esetén () a jelátalakító azon pozícióját veszik szélső pozíciónak, amelynél a visszhangjel amplitúdója megfelel a megadott érzékenységi szintnek.

10.6 Az ultrahangos vizsgálat követelményeinek nem felelnek meg azok a hegesztett kötések, amelyeknél az azonosított hiba legalább egy jellemzőjének mért értéke nagyobb, mint ennek a jellemzőnek a technológiai dokumentációban meghatározott elutasítási értéke.

11 Az ellenőrzési eredmények nyilvántartása

11.1 Az ultrahangos vizsgálat eredményét a munka-, könyvelési és átvételi dokumentációban kell tükrözni, melynek jegyzékét és nyomtatványait az előírt módon elfogadják. A dokumentációnak tartalmaznia kell az alábbi információkat:

- a vizsgált kötés típusáról, a termékhez és a hegesztett kötéshez rendelt indexekről, az ultrahangos vizsgálat alá vont szakasz helyéről és hosszáról;

- technológiai dokumentáció, amely alapján ultrahangos vizsgálatot végeznek és eredményeit értékelik;

- ellenőrzés dátuma;

- a hibaérzékelő azonosító adatai;

- a hibaérzékelő típusa és sorozatszáma, konverterek, mérések, NO;

- ellenőrizetlen vagy nem teljesen ellenőrzött területek ultrahangos vizsgálatnak alávetve;

- ultrahangos vizsgálat eredményei.

11.2 A rögzítendő kiegészítő információkat, a napló elkészítésének és tárolásának menetét (következtetések, valamint az ellenőrzési eredmények ügyfél felé történő bemutatásának formáját) az ultrahangos vizsgáló létesítmény technológiai dokumentációjában kell szabályozni.

11.3 Az ellenőrzési eredmények rövidített rögzítésének szükségességét, az alkalmazott megjelöléseket és rögzítésük sorrendjét az ultrahangos vizsgálat technológiai dokumentációjának kell szabályoznia. A rövidített jelöléseknél a D. függelék szerinti jelölés használható.

12 Biztonsági követelmények

12.1 A termékek ultrahangos vizsgálatával kapcsolatos munkák során a hibaérzékelőt a GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, a fogyasztói elektromos berendezések műszaki üzemeltetésére vonatkozó szabályok, valamint a készülék üzemeltetésére vonatkozó műszaki biztonsági szabályoknak kell követniük. fogyasztói elektromos berendezések, a Rostechnadzor jóváhagyásával.

12.2 A felügyelet végrehajtása során be kell tartani az alkalmazott berendezésekre vonatkozó, az előírt módon jóváhagyott műszaki dokumentációban rögzített követelményeket és biztonsági követelményeket.

12.3 A hibaérzékelő munkahelyén keltett zajszint nem haladhatja meg a GOST 12.1.003 által megengedettet.

12.4 Az ellenőrzési munka megszervezése során be kell tartani a GOST 12.1.004 szerinti tűzbiztonsági követelményeket.

A. függelék (kötelező). SO-2, SO-3, SO-3R mérések az ultrahangos vizsgálat alapvető paramétereinek ellenőrzésére (beállítására)

A Függelék
(kívánt)

A.1 A GOST 18576 szerinti SO-2 (A.1 ábra), SO-3 (A.2 ábra), SO-3R mérések (A.3 ábra) 20-as minőségű acélból készüljenek, és mérésre (beállításra) használják ) és a berendezések alapvető paramétereinek ellenőrzése és a felügyelet 1,25 MHz vagy annál nagyobb frekvenciájú, sík munkafelületű konverterekkel.

A.1 ábra – A CO-2 mértékének vázlata

A.2 ábra – A CO-3 mérték vázlata

A.3 ábra – SO-3R mérési vázlat

A.2 A CO-2 mérést a feltételes érzékenység beállítására, valamint a holtzóna, a mélységmérő hiba, a nyaláb bemeneti szöge, a beesési síkban a sugárzási minta főlebenyének nyitási szöge, ill. a maximális érzékenység meghatározása az acél kötések ellenőrzésekor.

A.3 A szén- és gyengén ötvözött acéloktól akusztikai jellemzőiben (a hosszirányú hullámterjedési sebesség tekintetében több mint 5%-kal) eltérő fémekből készült csatlakozások tesztelésekor a nyaláb belépési szögének meghatározásához, a sugárnyaláb nyitási szöge a sugárzási mintát, a holtzónát, valamint a maximális érzékenységet NO SO-2A, ellenőrzött anyagból kell használni.

A.4 A CO-3 mértéket kell használni a jelátalakító sugár és a gém kilépési pontjának meghatározásához.

A.5 A СО-3Р intézkedést kell használni a 8.8-ban felsorolt ​​fő paraméterek meghatározására és konfigurálására a СО-2 és СО-3 intézkedésekhez.

B. függelék (referenciaként). Beállító minták az ultrahangos vizsgálat főbb paramétereinek ellenőrzéséhez (beállításához).

B. függelék
(tájékoztató)

A B.1 NO lapos fenekű reflektorral ellenőrzött anyagból készült fémtömb, melyben a jelátalakító akusztikus tengelyére merőlegesen lapos fenekű reflektor készül. A lapos fenekű reflektor mélységének meg kell felelnie a technológiai dokumentáció előírásainak.

1 - a lyuk alja; 2 - átalakító; 3 - ellenőrzött fémből készült blokk; 4 - akusztikus tengely

B.1 ábra - Egy NO vázlata lapos fenekű reflektorral

B.2 A HO V1 az ISO 2400:2012 szerint egy szénacélból készült fémtömb (B.1. ábra), amelybe plexiből készült 50 mm átmérőjű hengert préselnek.

A HO V1 a hibaérzékelő és a mélységmérő pásztázási paramétereinek beállítására, az érzékenységi szintek beállítására, valamint a holt zóna, a felbontás értékelésére, a sugár kilépési pontjának, a gém és a jelátalakító belépési szögének meghatározására szolgál.

B.3 Az ISO 7963:2006 szabvány szerinti HO V2 szénacélból készül (B.2 ábra), és a mélységmérő beállítására, az érzékenységi szintek beállítására, a sugár kilépési pontjának, a gém és a jelátalakító belépési szögének meghatározására szolgál.

B.2 ábra – A NO V1 vázlata

B.3 ábra – A NO V2 vázlata

B. függelék (ajánlott). A hegesztett kötések tesztelhetőségi fokai

A hegesztett kötések varratai esetében a következő tesztelhetőségi fokozatokat határozzák meg csökkenő sorrendben:

1 - az akusztikai tengely a technológiai dokumentáció követelményeitől függően legalább két irányból metszi a vezérelt szakasz minden elemét (pontját);

2 - az akusztikus tengely a szabályozott szakasz minden elemét (pontját) egy irányból metszi;

3 - vannak szabályozott keresztmetszetű elemek, amelyek szabályozott hangmintával az irányminta akusztikus tengelye semmilyen irányban nem metszi egymást. Ebben az esetben a nem hangzó szakaszok területe nem haladja meg a szabályozott szakasz teljes területének 20% -át, és csak a hegesztett kötés felszín alatti részén találhatók.

Az irányokat akkor tekintjük eltérőnek, ha az akusztikus tengelyek közötti szög legalább 15°.

A tesztelhetőség bármely foka, kivéve az 1-et, az ellenőrzés technológiai dokumentációjában van rögzítve.

Az ellenőrzési eredmények rövidített leírásában minden hibát vagy hibacsoportot külön kell feltüntetni, és betűvel kell megjelölni:

- egy betű, amely meghatározza a hiba elfogadhatóságának minőségi értékelését az egyenértékű terület (a visszhang amplitúdója - A vagy D) és a feltételes hosszúság (B) alapján;

- a hiba minőségileg egyezményes hosszát meghatározó betű, ha azt a 10.3. pont szerint mérik (D vagy E);

- egy betű, amely meghatározza a hiba konfigurációját (térfogat - W, sík - P), ha telepítve van;

- egy szám, amely meghatározza az azonosított hiba egyenértékű területét, mm, ha megmérték;

- a hiba legnagyobb mélységét meghatározó szám, mm;

- a hiba feltételes hosszát meghatározó szám, mm;

- a hiba feltételes szélességét meghatározó szám, mm;

- a hiba feltételes magasságát meghatározó szám, mm vagy µs*.
________________
* A dokumentum szövege megegyezik az eredetivel. - Adatbázis gyártói megjegyzés.


A rövidített jelöléseknél a következő jelöléseket kell használni:

A - hiba, amelynek ekvivalens területe (a visszhangjel amplitúdója) és feltételes hossza egyenlő vagy kisebb a megengedett értékekkel;

D - hiba, amelynek egyenértékű területe (visszhangjel amplitúdója) meghaladja a megengedett értéket;

B - hiba, amelynek feltételes hossza meghaladja a megengedett értéket;

G - hiba, melynek feltételes hossza ;

E - hiba, melynek névleges hossza ;

B a hibák egy csoportja, amelyek egymástól bizonyos távolságra vannak;

A T olyan hiba, amely, ha a jelátalakítót a hegesztési tengelyhez képest 40°-nál kisebb szögben helyezik el, olyan visszhangjel megjelenését idézi elő, amely meghaladja a visszhangjel amplitúdóját, amikor a jelátalakító merőleges a hegesztési tengelyre az előírt módon jóváhagyott, tesztelésre vonatkozó műszaki dokumentációban meghatározott mennyiség.

A G és T típusú hibák feltételes hossza nincs feltüntetve.

Rövidített jelöléssel a számértékeket kötőjel választja el egymástól és a betűjelölésektől.

Bibliográfia

UDC 621.791.053:620.169.16:006.354
Kulcsszavak: roncsolásmentes vizsgálat, hegesztett varratok, ultrahangos módszerek

Elektronikus dokumentum szövege
a Kodeks JSC készítette és ellenőrzi:
hivatalos kiadvány
M.: Standartinform, 2019