Namen in kratke značilnosti mlina 450 mmk. Valjarnica profilov. Opis tehnološkega procesa v valjarnicah za vodo

Njegova zgodovina se začne 8. avgusta 1934 z zagonom mlina srednjega razreda "500". Zagon prve valjarne je pomenil, da je MMK postal podjetje s popolnim metalurškim ciklom, saj je imel valjarno fazo. 3. maja 1935 je začel delovati mlin "300" št. 1. 5. februarja 1938 je začel obratovati mlin "300" št trgovina - oddelek za valjanje. Za njegovega vodjo je bil imenovan inženir Laur K., ki je na tem mestu delal do leta 1949.

Med veliko domovinsko vojno je delavnica izpolnjevala predvsem vojaška naročila, še posebej veliko je bilo izdelanega jekla za projektile. Za uspešno dokončanje naročil na prvi liniji je ekipa SPC večkrat prejela nagrado Rdeči prapor Državnega odbora za obrambo. V tretjem četrtletju 1945 je bil s sklepom Državnega odbora za obrambo ta transparent prenesen na osebje delavnice za večno hrambo. Z začetkom vojne je bilo iz delavnice na fronto mobiliziranih 130 dolgovaljarjev, 40 jih je umrlo na bojiščih. Leta 1947 je mlin "300" št. 3 postal prvi celovito avtomatiziran mlin v industriji. Za uspešno izvedbo tega velikega tehničnega dogodka sta specialista K. Laur in V. Sindin prejela državno (Stalinovo) nagrado.

Od leta 1960 se je na vseh mlinih delavnice izvajal program rekonstrukcije in posodobitve opreme. Zaradi njegove izvedbe so bile v mlinah zamenjane valjčne mize in ravnalni stroji, nameščeni ekshausterji na ogrevalnih pečeh in zamenjani potiskači jeklenih gredic ter odpravljene dvižne mize. Zastarele žage za rezanje vroče kovine in hladne škarje na mlinu 500 so bile zamenjane z novimi, bolj produktivnimi. Namesto starih pogonov kotalnih stojnic so vgrajeni močnejši motorji domače proizvodnje.

V SPC so bili uvedeni prvi nekontrolirani silicijevi usmerniki v MMK, tiristorski pretvorniki visoke moči - 10 tisoč A za napajanje motorjev kotalnih stojal. Pletilni stroji za vezanje snopov valjanih kovinskih izdelkov so bili razviti in implementirani v vseh tovarnah. V nastavitveni delavnici so mostna dvigala opremljena z obročastimi prijemali za transport kovinskih snopov. Izvedba celotnega programa je omogočila potrojitev projektirane zmogljivosti vseh treh SPC mlinov.

Leta 1996 je bil mlin "300" št. 3 izključen iz obratovanja kot zastarel in neučinkovit. Leta 1999 so staro opremo demontirali in v prostore mlina postavili nov mlin. Julija 1995 je bil po ukazu generalnega direktorja OJSC MMK SPC združen z tovarno žičnih trakov in se je začel imenovati visokokakovosten.

Valjarna profilov deluje v sklopu srednjeprofilne mline "450" ​​in drobnoprofilne mline "320" in proizvaja dolge izdelke okroglih profilov s premerom od 11 do 110 mm, šesterokotne profile velikosti od 12 do 75 mm, kvadratni profili velikosti od 55 do 90 mm in armaturno jeklo premera od 12 do 28 in 40 mm. Mlini so začeli obratovati leta 1904.

V mlinu 320 je leta 1997 začel delovati hladilnik z zobato letvijo, ki trenutno omogoča obratu za proizvodnjo armatur in jeklenih profilov dolžine do 11,7 m (vzdolž dolžine avtomobila).

Profilni mlin 170, 370, 450 v obratu dolgih profilov OJSC MMK proizvaja končne izdelke visoke kakovosti. Po izdelkih profilnih mlinov je na trgu veliko povpraševanje. Paleta izdelkov je zelo raznolika in se spreminja glede na naročila in potrebe potrošnikov. Proizvedeni izdelki izpolnjujejo vse kriterije kakovosti. Izpadi opreme in daljši čas pretovarjanja vodijo do velikih materialnih izgub zaradi neproizvedenih izdelkov.

Zmanjšanje časa, potrebnega za prehod iz proizvodnje ene palete izdelkov v drugo, omogoča povečanje produktivnosti mlinov. Italijansko podjetje DANIELI je za pospešitev postopka postavitve stojala za določen sortiment razvilo mehanizem in algoritem za avtomatsko pozicioniranje razmika zvitkov. Ta sistem samodejnega pozicioniranja zagotavlja avtomatsko nastavitev medvaljnega razmika valjarskih stojnic v skladu s tehnološkimi diagrami valjanja, vnesenimi v OWS. Poleg tega, da operater vnese zahtevane vrednosti oddaljenosti stojala, mora operater v OWS vnesti točen premer zvitkov v vsakem stojalu. Tako ni bilo mogoče popolnoma odpraviti človeškega faktorja pri prilagajanju rež, saj mora vzdrževalec natančno izmeriti premere zvitkov in te podatke vnesti v sistem za regulacijo rež; valjev, se v sistem za izračun medvaljne reže vnese napaka, ki ne omogoča natančne nastavitve valjčnih reže.

Dolgi izdelki se uporabljajo v različnih panogah, tako v kmetijstvu kot v gradbeništvu. Brez uporabe valjane kovine je nemogoče polno delovanje številnih industrij. Razvoj industrije in povečanje hitrosti gradnje zahtevata povečanje proizvodnje valjane kovine. Najpogostejši izdelki so dolgi valjani izdelki: tramovi in ​​tirnice, kanalete, žične palice, različni kovinski profili, okovje.

Standardna dolžina dolgih izdelkov je od 6 do 12 metrov.

Delavnica izdeluje tudi votle valjane izdelke okroglega in šesterokotnega prereza z okroglim aksialnim kanalom za vrtalna orodja in gredi potopnih elektromotorjev (SEM). Glavne naloge delavnice:

Proizvodnja dolgih izdelkov;

Izdelava voznega parka za kalibrirnico.

Valjarna neprekinjenih profilov je namenjena valjanju majhnih in srednje velikih izdelkov naslednjega obsega:

Vroče valjano okroglo jeklo s premerom od 14 do 50 mm; (Slika 11.a)

Vroče valjano armaturno jeklo od 8 do 32 mm; (Slika 11.b)

Vroče valjano kvadratno jeklo s kvadratno stranico od 12 do 40 mm; (Slika 11., c)

Valjano kotno enakorobno jeklo, številke profilov od 32 do 63 mm;

Valjano kotno jeklo neenakomerno, številke profilov od 45 do 80 mm;

Jekleni trak širine od 40 do 90 mm;

Jekleni kanal 50 mm, 65 mm, 80 mm;

Znamka jekla 50 mm, 80 mm.

Izhodiščni material za profilno valjarno je kvadratna gredica (bloom), izdelana iz mehkih in pol tihih, nizkolegiranih in legiranih jekel.

Po valjanju v končni liniji mlina palice vstopijo v sistem toplotne obdelave, kjer se toplotno ojačanje izvede zaradi ostrega hlajenja valjane kovine z vodo, ki se dovaja pod pritiskom. Obstajajo naprave za rezanje valjanih izdelkov na rezine in avtomatizirano pakiranje končnih izdelkov.

A. b. V.

G. d. e.

Slika 11. Izdelki Long Rolling Shopa

1. Tehnološki proces delavnice, delovni proces mehanizma. 3

2. Zasnova mehanizma, kinematični diagram. Tehnični značaj - Ristika električnega pogona in električne opreme. 6

3 Pogoji in način delovanja električne opreme. Električne zahteve - oprema in električni pogon mehanizma. 8

4. Metoda za izračun moči motorja. 9

5. Opis blokovnega diagrama avtomatskega krmilnega sistema (opis, struktura) 11

6. Zaščitne in alarmne naprave. Tehnični podatki električnega napajanja - industrijska oprema. 13

7. Opis krmilnega vezja. 16

8. Varnostni ukrepi in varstvo okolja... 20

9. Ekonomski del. 26

Literatura.. 34

1. Tehnološki proces delavnice, delovni proces mehanizma

Kontinuirni mlin srednjega razreda 450 je zasnovan za valjanje normalnih in lahkih tankostenskih nosilcev in kanalov, kotnikov, okroglih in tračnih armaturnih kolen.

Mlin je sestavljen iz opreme za sekcijo ogrevalne peči, 16 delovnih stojnic, dvostranskega hladilnika ter dodelavo in čiščenje valjanih izdelkov.

Dobava surovcev v mlin poteka na dva načina: bodisi iz NZS skozi hladilnik in prenosni šleper do dovodne valjčne mize peči; ali iz skladišča obdelovancev z elektromagnetnimi dvigali na tri nakladalne rešetke peči, od koder se obdelovanci dovajajo na dovodno valjčno mizo v peči, po potrebi obračajo, stehtajo, transportirajo do peči in dovajajo vanjo z uporabo potiskač.

Za ogrevanje obdelovancev so zasnovane tri grelne peči s pohodnim hodom in končnim nakladanjem in točenjem. V pečeh se obdelovanec segreje na 1150-1200 0 C, produktivnost ene peči je 170 ton / uro.

Pred prvim stojalom se uporabljajo 400-tonske škarje za razdelitev gredic za oblikovane valjane izdelke na kose dolžine 4–6 m. Za škarjami se obdelovanci odstranijo iz vodnega kamna pod pritiskom 150 atmosfer. Za izboljšanje kakovosti končnega izdelka so pred prvo stojnico nameščeni stroji za požarno čiščenje. Valjanje poteka v enajstih do šestnajstih prehodih. Stojala za grobo obdelavo so razdeljena v tri tristojne neprekinjene skupine, v vsaki od njih pa so zaporedno nameščene horizontalno kombinirane in horizontalne stojala s premerom valjev 630 mm. Zaključno kontinuirno skupino sestavlja sedem stojal s premerom valja 530 mm. Vsako stojalo poganja en elektromotor prek dvostopenjskega kombiniranega menjalnika. Za zagotovitev visoke natančnosti valjanja so stojala izdelana togo. Leteče škarje za obrezovanje so nameščene pred zaključno skupino stojal

sprednji del valjarnega in zasilnega razreza, za zadnjim zaključnim stojalom pa so leteče škarje za razrez enostavnih in oblikovanih profilov na kose po dolžini hladilnika. Hitrost valjanja se giblje od 4 m/s do 12 m/s, odvisno od valjanega profila.

Končni valjani izdelek se dovaja v dvostranski hladilnik; valjani material se s pomočjo puščice porazdeli vzdolž stranic hladilnika. Ko valjani izdelek prispe na levo ali desno stran hladilnika po dovodni valjčni mizi, ga upočasnijo zavorni ventili, ki ga premaknejo v prostor rešetke hladilnika. Ko se valjani izdelek premika vzdolž lamel hladilnika, se ohladi in nato preide skozi dvostransko izhodno valjčno mizo do strojev za ravnanje, nato pa vstopi v oddelek za končno obdelavo in čiščenje valjanega izdelka.

Mlin uporablja valjane gredice s prerezi: 150x150 mm, 150x200 mm, 150x270 mm, 120x120 mm, dolžine od 4 do 12 m, teže od 700 do 4100 kg, izdelane iz ogljikovega in legiranega jekla. Končana jekla se proizvajajo v kolutih dolžine od 2 do 24 m, teže do 15 ton, razrez od 6 do 24 m pa je predviden v toku, krajše kolute pa bodo izdelovali na ločenih enotah.

Letna produktivnost je 1.500.000 ton končnih izdelkov z delovnim časom 7.100 ur/leto.

Postopek delovanja levih zavornih ventilov poteka, kot je opisano spodaj. Z nadzorne plošče se avtomatskemu krmilnemu sistemu pošlje signal za upravljanje pogona dvigala in sinhrono delujoči motorji se začnejo vrteti. Rotacijski motorji prenašajo navor na reduktorje, zavorni vodi pa se dvignejo s sistemom ročične ročice. Ko zavorne cevi dosežejo najvišji položaj, se pogon ustavi z napravo za krmiljenje proge. Po tem se z nadzorne plošče pošlje signal za vzvratno vožnjo motorja, zaradi česar motorji, ki se vrtijo v nasprotni smeri, prenašajo navor na reduktorje in spuščanje poteka skozi sistem ročične ročice

zavorne cevi. Ko zavorni vodi dosežejo spodnji položaj, se pogon zaustavi z napravo za krmiljenje proge in zavaruje zavora.

2. Zasnova mehanizma, kinematični diagram. Tehnične lastnosti EP in EO

Kinematični diagram mehanizma zavornega ventila je prikazan na sliki 1.

Slika 1 – Kinematični diagram mehanizma zavornega ventila

Na sliki 1 so uporabljeni naslednji zapisi:

1 – dovodni valjčni transporter;

2 – rešetke hladilnika;

3 – zavorne cevi;

4 – protiutež;

5 – menjalnik z ročico;

6 – tirni komandni aparat;

7 – gonilka;

8 – menjalnik;

9 – sklopka;

10 – motor;

11 – zavorna sklopka;

Tehnične značilnosti mehanizma zavornega ventila:

a) največja masa valjanega materiala, kg 4600;

Valjarna

Slika 2

I - skladišče zalog; II - ločitev ogrevalnih peči; III - razpon mrtvega dviga; IV - razpon ostankov; V - strojnica; VI - skladišče končnih izdelkov;

1 - ogrevalne peči; 2 - škarje; 3 - groba skupina stojal;

4 - leteče zasilne škarje; 5 - zaključna skupina stojal; 6 - leteče škarje; 7 - hladilnik; 8 - končna površina

Glede na namembnost lahko valjarne razdelimo v dve skupini:

1) mlini za proizvodnjo vmesnih izdelkov;

2) mlini za proizvodnjo končnih izdelkov. V prvo skupino spadajo blooming in kontinuirne valjarne, ki dobavljajo polizdelke za proizvodnjo dolge jeklene pločevine, ter blooming in slam mlini, ki dobavljajo polizdelke za proizvodnjo jeklene pločevine. Bloomingi in plošče so veliki stiskalni mlini z valji s premerom 800-1500 mm. Glavna smer razvoja teh mlinov je povečanje produktivnosti predvsem s povečanjem mase ingotov, ki pri valjanju plošč doseže 50 ton. Razvoj bloominga in slabov je spremljalo tudi povečanje prereza proizvedenega polizdelka, povečanje moči glavnih motorjev mlinov ter mehanizacija in avtomatizacija pomožnih operacij. Najbolj razširjeni so enostojni reverzibilni bloomingi in plošče z valji s premerom 1150-1300 mm.

Sodoben mlin za gredice je kontinuirni mlin, ki je nameščen za mlinom za blooming. Prej je bilo nameščenih 12 stojal kontinuirne valjarne v dveh skupinah po šest stojal (slika 6). Glavne spremembe v tehnologiji in opremi teh obratov v zadnjem času so opustitev struženja trakov in povečanje velikosti začetnih in končnih surovcev. V zvezi s tem so značilne lastnosti sodobnih kontinuirnih mlinov za gredico menjavanje stojal z vodoravnimi in navpičnimi palicami ter posamezen pogon valjev vsakega stojala s krmiljenjem hitrosti. Slednji omogoča nadzor nad hitrostjo valjanja, poenostavi nastavitev in kalibracijo valjev. Da bi povečali presek cvetov, ki vstopajo v jate, je sodobna kontinuirna gredica sestavljena iz 14 stojnic, pri čemer prvo skupino sestavlja osem, drugo skupino pa šest stojnic. Povečanje velikosti začetnih cvetov in končnih surovcev zahteva vgradnjo mlinov z valji večjega premera in motorjev z večjo skupno močjo.

V obratu za hladno valjanje elektrojekel (sl. 3) je menjava razponov predvidena v naslednjem zaporedju: razpon lužilnega oddelka brez povečane toplote, razpon kontinuirnih žarilnih enot, razpon valjarnega oddelka, strojnice, razpon kontinuiranih žarilnih enot in zvonastih peči, razpon dodelave. Dvorišča teh stavb so vzporedna ali pod kotom 0-45 0 glede na smer prevladujočih vetrov, odprti del dvorišča pa je usmerjen proti vetru. Da bi zagotovili normalno delovanje prezračevalne luči, mora vzdolžna os slednje tvoriti kot 60-90 ° s smerjo prevladujočega vetra. Glavni viri proizvodnje toplote se nahajajo neposredno pod svetilko. Grelne naprave in peči za toplotno obdelavo kovin so nameščene na takšnih razdaljah, da se toplotni tokovi iz njih ne križajo.

Slika 3.

I - oddelek za luženje; II - ločitev enot za kontinuirano žarjenje; III - oddelek za hladno valjanje; IV - oddelek zvonastih kalilnih peči; V - oddelek za dodelavo; 1 - kotlovnica; 2 - tekoči trak vroče valjanih zvitkov; 3 - skladišče vroče valjanih zvitkov; 4 - enote za neprekinjeno luženje; 5 - naprava za ogrevanje matičnih lužnic; 6 - enota za prečno rezanje; 7, 9, 10, 20, 23 - stojala za namestitev zvitkov; 8 - transportni voziček; 9 - delavnica za brušenje valjev; 12 - rezalne enote; 13 - reverzibilni kvarto mlin; 14 - neprekinjeni petstojni mlin; 15 - predelek za pripravo premaza; 16 - enote zaščitnega premaza; 17 - električne peči OKB-4006; 18 - mehanična servisna delavnica; 19 - strojnica št. 1; 21,22 - delavnica za pregled kotalnih ležajev in tekočega trenja; 24,25 - prenosni transporterji; 26 - električne peči OKB-4017; 27 - enote za čiščenje in pranje; 28 - ravnalni stroj; 29 - giljotinske škarje; 31 - prostor za pakiranje paketov; 32 - nakladalna rampa; 33 - skladišče končnih izdelkov; 34 - enote za kontinuirano žarjenje trakov in kaljenje; 35 - dvajsetvaljni mlin.

Kontinuirni mlin velikih profilov 450 Zasnove VNIImetmash, EZTM in UZTM s projektno zmogljivostjo 1,5 milijona ton / leto so bile prvič nameščene in uspešno delujejo od leta 1975 v Zahodno-sibirskem metalurškem obratu.

Po sestavi opreme, postavitvi stojala in tehnološkem procesu je valjarna 450 edinstvena v svetovni praksi.

Obseg mlina: okroglo jeklo s premerom 32-60 mm; kvadrat 30-53 mm; kotna enaka prirobnica (75Х Х75) - (125X125) mm, kotna neenaka prirobnica enakovrednega odseka; valjani profili po posebnih specifikacijah: lahki I-nosilci (tankostenski) št. 16-30; normalni I-nosilci z vzporednimi robovi prirobnice št. 16-30; normalni kanali z vzporednimi robovi prirobnic št. 16-30; valjani profili v skladu z GOST 8239-72 in GOST 8240-72 I-nosilci in običajni kanali št. 10-18; jekleni trak (9-22) X (125-299) mm.

Začetni obdelovanci kvadratnih in pravokotnih odsekov so: 150X150; 135X200; 150X200; 160Х Х270 mm; dolžina obdelovanca je znotraj 4-12 m, teža 0,7-4,7 tone.

V mlinu sta nameščeni dve ogrevalni peči, prostor pa je ostal še za tretjo peč. Skupina stojal za grobo obdelavo je sestavljena iz treh skupin, po tri stojala v vsaki, od katerih: zunanja stojala z vodoravnimi valji, srednja (tako imenovana kombinirana) lahko delujejo z valji, nameščenimi v vodoravnem in navpičnem položaju. Razdalja med neprekinjenimi skupinami stojal se vzame diferencirano, pri čemer se upošteva največja dolžina zvitka iz celotnega obsega valjanih profilov, tako da trak pride prosto in se nahaja med neprekinjenimi skupinami stojal. Pred prvo tristojno neprekinjeno skupino so nameščene škarje za rezanje obdelovanca na določeno dolžino. Rezalna sila škarij je 400 tf. Pred vsako skupino za neprekinjeno grobo obdelavo s tremi stojali so predvideni nagibniki.

Zaključno kontinuirno skupino sestavlja sedem stojnic. Tudi tukaj so stojala različna po svoji zasnovi in ​​namenu, glede na lokacijo zvitkov: I, IV in VI-kombinirana (K), ostala stojala z vodoravnimi zvitki in univerzalna (G, U). Stisnejo prirobnice I-žarkov in kanalov ter zagotavljajo vzporednost robov. Pred končno skupino stojal so nameščene leteče škarje z rezalno silo 130 tf, po končni skupini pa z rezalno silo 63 tf.

Za hlajenje končnih profilnih zvitkov je nameščen dvostranski hladilnik, vsak del (stran) hladilnika pa lahko deluje neodvisno.

Hitrost valjanja na mlinu je 4-12 m/s; povprečna produktivnost glede na profil je 180-300 t/h.

Tako visoka hitrost valjanja in produktivnost ter zapleten obseg mlina so določili sestavo pomožne opreme po hladilniku. Na vsaki strani hladilnika sta dve liniji izhodnih valjčnih transporterjev, na vsaki sta nameščeni dve enoti istega tipa: dva valjčna ravnalna stroja (eden v delovanju, drugi v rezervi), dve škarji za hladno rezanje (eden v delovanje, drugi v rezervi ).

Za dodatno obdelavo končnega profila se uporabljajo škarje za hladno rezanje, zbiralniki, rešetke, stroji za vezanje vrečk in druga pomožna oprema.

Oglejmo si delovanje opreme valjarne velikih profilov 450 med postopkom valjanja in njene značilnosti.

Gredico lahko dovajamo v mlin v hladnem stanju ali predgreto, kar je določeno s kakovostjo jekla. Če je treba dani profil valjati iz legiranega ali visokoogljičnega jekla, se obdelovanec najprej počasi segreje v pečeh za predgretje na 300-800 ° C. Nato se prenese skozi hladilnik 1 s prenosom schlepperjev v peči za metodično ogrevanje. Nato lahko obdelovanec intenzivno segrevamo v metodičnih pečeh, brez strahu pred pojavom velikih notranjih napetosti, na zahtevano dostavno temperaturo. Če je obdelovanec obdelan (površinske napake odstranjene in ohlajen), se odloži na nakladalne regale in nato transportira v ogrevalne peči. Predvideno je tehtanje dohodne serije obdelovancev in vsakega obdelovanca posebej.

Ogrevanje kovine se izvaja v triconskih metodičnih pečeh, ki delujejo na plinsko gorivo s končno obdelavo in dostavo obdelovancev. Spodaj - s pohodnimi tramovi. Peč lahko deluje dvoredno (z dolžino obdelovanca od 4 do 6 m) in enoredno (z dolžino obdelovanca nad 6 m). Polnjenje peči, ko so obdelovanci razporejeni na kurišče z razmakom 400 mm, je približno 68 obdelovancev, ki tehtajo 320 ton.

Ogreto gredico, kos za kosom, v skladu z ritmom valjanja, se izda iz peči s pomočjo stroja, položi na valjčno mizo za predgretje in transportira do prve neprekinjene skupine stojal za grobo obdelavo.

Če se odkrije napaka na sprednjem ali zadnjem delu obdelovanca, ga je treba razrezati na kose; vklopijo se škarje.

Pri grobih neprekinjenih skupinah stojal lahko kombinirana stojala delujejo tudi z vodoravnimi valji, kar je določeno s shemo kalibracije in valjanja danega profila.

V zaključni skupini stojal se univerzalna stojala začnejo uporabljati pri valjanju oblikovanih profilov; Pri valjanju drugih profilov lahko delujejo kot običajna stojala z vodoravnimi valji.

Valjani material, ki prihaja iz končnega stojala, se razreže na izmerjeno dolžino glede na racionalno rezanje in dolžino hladilnika s škarjami, nameščenimi za zadnjim končnim stojalom. V primeru, da je treba valjani izdelek razrezati na izmerjene dolžine takoj po končnem stojalu, se škarje preklopijo v povečan način delovanja in trakovi določene dolžine takoj vstopijo v za to predvidene žepe.

Valjani izdelki se dovajajo v dvostranski hladilnik dolžine 120 m z nastavljivim korakom prenosa ohlajenih trakov in napravo, ki zagotavlja, da se dva traka z določeno razdaljo med njima istočasno podajata na katerega koli od dveh izhodnih valjčnih transporterjev, kar omogoča možno je razdeliti posamezen kovinski tok do hladilnika na štiri vzporedne tokove končnih valjanih izdelkov.

Po hlajenju v hladilniku so zvitki podvrženi tehnološkim operacijam: ravnanju, rezanju na dolžine, pakiranju, vezanju vrečk, tehtanju in skladiščenju.

Oprema je zasnovana za izboljšanje mehanskih lastnosti kovine. Tako se trdnost kovine, izpostavljene hladnemu ravnanju, šteje za 100 kgf / mm2.

Nameščenih osem pravilne stroje 7X630 za ravnanje oblikovanih in okroglih profilov deluje v zagonskem načinu: vhodna hitrost 1,4 m/s, hitrost ravnanja nastavljiva v območju 2-6 m/s.

Štiri hladne škarje z rezalno silo 630 tf z dolžino noža 1000 mm in hodom noža 240 mm so zasnovane za 360 rezov na uro z normalnim ciklom med rezi 10 s.

Oprema za dodelavo v toku vključuje dva revizijska regala za trakove dolžine do 25 m in dva za trakove kratke dolžine. Ti regali so zasnovani za dodatno poudarjanje in pregled posameznih trakov, ki kažejo znake napak.

Vgrajenih je bilo osem balirnih naprav, od tega dve sekciji dolžine 12 m, namenjeni za trakove dolžine 6-12-24 m premera paketa 250-500 mm. Za vezanje vrečk je bilo nameščenih 32 vrečkopletilnih strojev; tehtanje poteka na 16 tehtnicah, namenjenih za trakove dolžine: 12-24 in 6-12 m. Cena delitve na tehtnici je 10 kg. Cikel tehtanja 10 s.

Poleg tega obrat oskrbujejo naprave za vzdolžno ravnanje posameznih trakov ter za ravnanje in rezanje profilov velikih prerezov z natančnostjo ravnanja 1 mm/m.

Delovanje opreme in izvedba tehnoloških operacij sta maksimalno avtomatizirana, kar odpravlja uporabo ročnega dela in stabilizira ritem dela celotnega mlina.

Če je pri delujočih sekcijskih mlinih ozko grlo običajno zaključna in prilagoditvena operacija, potem so na mlinu 450 maksimalno mehanizirani. Hkrati enote za odstranjevanje okvarjene kovine odstranijo zavržene trakove iz toka, ne da bi pri tem motile glavni ritem gibanja kovine. Visoko zmogljive enote za redno pakiranje dolgih valjanih profilov zagotavljajo poravnavo koncev, preden se vsak trak spusti v žep, ter izvajajo oblikovanje in vezanje paketov z neprekinjeno dobavo kovine. Oblikovani jekleni nagibi zagotavljajo dobavo traku na mizo zlagalnika v strogo orientiranem položaju, kot tudi spremenljivo orientacijo kotnega jekla s polaganjem trakov v "ključavnico". Zlagalniki za profilirano jeklo omogočajo strojno zlaganje trakov v snope brez prekinitev pri dobavi kovine in zlaganje gotovih paketov. Obstajajo transporterji za pakete končnih izdelkov, ki delujejo v avtomatskem ciklu in zagotavljajo dobavo paketov na tehtnice in skladiščne naprave brez žerjavov. Delujejo ločeno nameščene enote za sortiranje kovin po kosih, rezanje in brušenje trakov.

Pri tem mlinu je masa tehnološke opreme z rezervnimi sosednjimi deli samega mlina, vključno z opremo za kurilne peči, 13.282 ton; na področju dodelave in čiščenja kovin je masa vgrajene opreme 9829 ton. Moč glavnih pogonov mlina je 32000 kW.

Površino celotne delavnice sestavljajo prostori same mline (39.792 m2) in prostori za dodelavo in čiščenje kovin (62.280 m2). Površina za skladiščenje kovine je 6600 m2 z upoštevanjem možne tridnevne dobave v delavnici gotovih izdelkov. Mlin oskrbuje 854 ljudi, od tega 778 delavcev. Pri produktivnosti mlina 1,5 milijona ton/leto bo proizvodnja na delavca 1928 ton/osebo letno.

Produktivnost mlina po sprejetem sortimentu je zasnovana za obremenitev opreme 81%. Seveda bo popolnejše obvladovanje nameščene edinstvene opreme povečalo produktivnost mlina in jo pripeljalo do 1,6-1,7 milijona ton / leto.

V okviru tehnično-ekonomskih kazalnikov velja izpostaviti znižanje odjemnega koeficienta za uveljavljeni sortiment z 1,040 na 1,028 (mln.

Mlin 450 je zasnovan kot brezkončna valjarna in je predviden za varjenje obdelovancev v toku. Zanesljivo delujočih premičnih sočelnih varilnih strojev pa še ni, zato mlin 450 deluje z ločenim valjanjem obdelovancev.